China SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD Unternehmensnachrichten

Meta, Tianke Heda, Mu De Weina, wie man über Siliziumkarbid-AR-Gläser hinweggeht         Mit der rasanten Entwicklung der Augmented Reality (AR) Technologie bewegen sich Smart Glasses als wichtiger Träger der AR-Technologie allmählich von Konzept in Realität.Die Beliebtheit intelligenter Brillen steht noch vor vielen technischen HerausforderungenIn den letzten Jahren hat sich das Siliziumcarbid (SiC) als neues Material entwickelt, das sich in den letzten Jahren in den Bereichenmit seinen hervorragenden physikalischen und optischen Eigenschaften, wurde in einer Vielzahl von Leistungshalbleitergeräten und -modulen weit verbreitet und ist nun auch ein Schlüsselmaterial für Grenzüberschreitende AR-Gläser geworden.Durch die hervorragende Wärmeablösung und die hohe Härte von Siliziumkarbid ist ein großes Anwendungspotenzial in der Anzeigentechnologie zu erkennen.Im Folgenden wird erörtert, wie Siliziumkarbid revolutionäre Veränderungen in intelligenten Brillen in Bezug auf die Eigenschaften von Siliziumkarbid bewirkt.technologische Durchbrüche, Marktanwendungen und künftige Aussichten.       Eigenschaften und Vorteile von Siliziumcarbid     Siliziumcarbid isteine Art Breitband-Gap-HalbleitermaterialDiese Eigenschaften geben ihm eine breite Palette von Anwendungsmöglichkeiten in elektronischen Geräten, optischen Geräten und Wärmemanagement.Spezifisch für die Branche der intelligenten BrilleDie Vorteile von Siliziumcarbid spiegeln sich hauptsächlich in folgenden Aspekten wider:   Der erste ist der hohe Brechungsindex: Der Brechungsindex von Siliziumcarbid beträgt 2,6 oder mehr, viel höher als bei herkömmlichen Glasmaterialien wie Harz (1.51-1.74) und Glas (1.5-1.9) Der hohe Brechungsindex bedeutet, dass Siliziumkarbid die Lichtverbreitung wirksamer einschränken und den Energieverlust verringern kann.Auf diese Weise wird die Bildschirmhelligkeit und das Sichtfeld (FOV) verbessertDie Orion AR-Brillen von Meta verwenden beispielsweise die Siliziumcarbid-Wellenleittechnologie, um ein 70-Grad-Sichtfeld zu erreichen, das die 40 Grad der traditionellen Glasmaterialien weit übersteigt.   Es ist eine ausgezeichnete Wärmeabbauleistung: Die Wärmeleitfähigkeit von Siliziumcarbid ist hunderte Male höher als bei gewöhnlichem Glas, und es kann Wärme schnell leiten.Wärmeabbau ist ein wichtiges ThemaSilikonkarbidlinsen können die Wärme der optischen Maschine schnell leiten.so die Stabilität und Lebensdauer der Ausrüstung verbessern.   Hohe Härte und Verschleißfestigkeit: Siliziumcarbid ist eines der härtesten Materialien, dessen Härte nur dem Diamanten nachsteht.Dies macht die Siliziumkarbidlinsen verschleißfest und für den täglichen Gebrauch geeignetIm Gegensatz dazu können Glas- und Harzmaterialien leicht zerkratzt werden, was sich auf das Benutzererlebnis auswirkt.         Viertens, Regenbogenwirkung: Traditionelle Glasmaterialien erzeugen leicht Regenbogenwirkung in AR-Gläsern, d. h.das dynamische Farblichtmuster, das sich nach der Reflexion des Umgebungslichts auf der Wellenleitfläche bildetDurch die Optimierung der Gitterstruktur kann Siliziumcarbid den Regenbogen-Effekt, der leicht durch traditionelle Glasmaterialien in AR-Gläsern erzeugt wird, effektiv beseitigen.das dynamische Farblichtmuster, das durch die Reflexion des Umgebungslichts auf der Wellenleitfläche entsteht, wodurch die Bildqualität verbessert wird.       Technologischer Durchbruch von Siliziumkarbid in AR-Gläsern     In den letzten Jahren spiegelt sich der technologische Durchbruch von Siliziumkarbid auf dem Gebiet der AR-Gläser hauptsächlich in der Forschung und Entwicklung von diffraktiven optischen Wellenleitlinsen wider.Die diffraktierte optische Wellenleitung ist eine Anzeigetechnologie, die aufdas Beugungsphänomen des Lichtsund die Kombination einer Wellenleitstruktur, die das von der optischen Maschine erzeugte Bild durch das Gitter in der Linse verbreiten kann,Damit wird die Linsenstärke reduziert und das Erscheinungsbild der AR-Brille dem der normalen Brille ähnelt.     Im Oktober 2024 verwendete Meta (ehemals Facebook) eine Kombination aus Silikonkarbid-gegrabenen Wellenleitern+ Mikro-LEDsPascual Rivera, ein Meta-Optik-WissenschaftlerEr sagte, dass die Silikonkarbid-Wellenleittechnologie die Bildqualität von AR-Brillen revolutioniert hat., verwandelt sie von einem "Disco wie Regenbogen Lichtfleck" zu einem "Symphoniesaal wie ruhige Erfahrung".   Im Dezember 2024 entwickelte Shuoke Crystal erfolgreich das weltweit erste 12-Zoll-Hochreinigungshalbisolierte Siliziumkarbid-Einkristallsubstrat,Ein großer Durchbruch im Bereich der Siliziumkarbidmaterialien auf dem Gebiet der GroßsubstrateDiese Technologie wird die Verbreitung von Siliziumcarbid in neuen Anwendungen wie AR-Gläsern und Wärmesenkern beschleunigen.Ein 12-Zoll-Siliziumkarbid-Wafer kann in 8-9 Paare von AR-Brillen Linsen gemacht werden, was die Produktionseffizienz erheblich erhöht.         Vor kurzem, silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technologyTianke Heda wird mit seiner Technologie auf dem Gebiet von Siliziumcarbid-Substraten Munde hochwertige Siliziumcarbid-Substratprodukte zur Verfügung stellen.Während Munde seine Vorteile in der mikro-nano-optischen Technologie und der AR-optischen Wellenleitungsverarbeitung nutzen wird, um die Leistung diffraktiver optischer Wellenleitungen weiter zu optimierenDiese Zusammenarbeit wird voraussichtlich die technologischen Durchbrüche in AR-Brillen beschleunigen und die Industrie zu höherer Leistung und leichterem Gewicht führen.   Die zweite Generation von Siliziumkarbid-AR-Brillen, die von Mode Weina auf der SPIE AR devezVR devezMR 2025 ausgestellt wurde, wiegt nur 2,7 Gramm pro Linse, die Dicke beträgt nur 0,55 mm,die sogar dünner ist als die tägliche Sonnenbrille., so dass die Benutzer ihre Existenz kaum spüren können, wenn sie sie tragen, wirklich "Light Pack".         Jingsheng Electromechanical sagte kürzlich auch, dass es die technologische Innovation in der Industrie und den Inlandsersatz der gesamten Ausrüstung der Industriekette aktiv fördert.Da diese Unternehmen den Ausbau der Produktionskapazität beschleunigen, wird erwartet, dass China in den nächsten drei Jahren die weltweiten Widersprüche zwischen Angebot und Nachfrage von halbisolierten Siliziumkarbid-Substraten erheblich verringern wird.Dies wird dazu beitragen, die optischen Grenzen zu überschreiten und Siliziumkarbid für KI+AR-Anwendungen zu ermöglichen.       Anwendungsfall von Siliziumkarbid in AR-Gläsern       Bei der Herstellung des Siliziumcarbid-Wellenleiters überwand das Meta-Team das technische Problem der Steigungsgrauberei.Die Bevel-Etscherung ist eine nicht-traditionelle Gittertechnik, die geätzte Linien in schrägen Winkeln verteilt, um die Effizienz der Lichtkopplung in und aus zu optimieren.   Dieser technologische Durchbruch hat den Grundstein für die groß angelegte Anwendung von Siliziumcarbid in AR-Gläsern gelegt.Meta Orion AR-Brillen sind repräsentative Anwendungen der Siliziumkarbid-Technologie im Bereich ARDurch den Einsatz von Siliziumkarbid-Wellenleittechnologie erreicht Orion einen 70-Grad-Sichtfeldwinkel und löst effektiv Probleme wie Doppelschatten und Regenbogen-Effekte.         Giuseppe Carafiore, Leiter der AR-Wellenleittechnologie bei Meta, stellt fest, dass Siliziumkarbid aufgrund seines hohen Brechungsindex und seiner Wärmeleitfähigkeit ein ideales Material für AR-Gläser ist.   Nachdem das Material identifiziert worden war, stellte sich die nächste Hürde der Herstellung von Wellenleitern - speziell einer unkonventionellen Gittertechnik, die sich Bevel-Etching nennt."Das Gitter ist die Nanostruktur, die für die Kopplung von Licht in und aus der Linse verantwortlich ist"Das Siliziumkarbid wird mit einem Schräg geprägt, wenn das Gitter funktioniert.   Nihar Mohanty fügte hinzu, dass sie das erste Team der Welt seien, das eine Steigung direkt auf dem Gerät erreicht hat, und die gesamte Industrie hat sich in der Vergangenheit auf Nano-Imprint-Technologie verlassen.Dies gilt jedoch nicht für Substrate mit hohem Brechungsindex.Aus diesem Grund hatte bisher niemand die Option des Siliziumcarbids in Betracht gezogen.   Im Jahr 2019 bauten Nihar Mohanty und seine Teampartner gemeinsam eine exklusive Produktionslinie,Vor diesem Zeitpunkt fehlte es den meisten Halbleiterchip-Anbietern und Gießereien an entsprechender Ausrüstung, da die Technologie für die Steigungsgrauberei noch nicht reif war.Daher gab es zu dieser Zeit keine Anlage auf der Welt, die geätzte Siliziumcarbid-Wellenleitungen herstellen konnte, und es war unmöglich, die technische Machbarkeit außerhalb des Labors zu überprüfen.Nihar Mohanty enthüllte weiter, dass es eine bedeutende Investition war und sie die gesamte Produktionskette bauten.. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, so arbeiteten sie dann mit den Produktionspartnern zusammen, um die Ausrüstung und das Verfahren für das Bevel-Etschen in Produktionsqualität zu entwickeln.   Jetzt, da das Potenzial von Siliziumkarbid bewiesen wurde, freut sich das Meta-Team darauf, dass der Rest der Industrie ihre eigenen Geräte entwickeln wird.weil immer mehr Unternehmen in Forschung und Entwicklung von Siliziumkarbid der optischen Qualität und Entwicklung von Geräten investieren, desto robuster wird das Ökosystem der Industrie für AR-Verbraucherbrillen sein.       Herausforderungen und Zukunftsperspektiven von Siliziumcarbid     Obwohl Siliziumcarbid in AR-Gläsern ein großes Potenzial aufweist, steht seine Anwendung noch vor einigen Herausforderungen.Hauptsächlich aufgrund seiner langsamen Wachstumsrate und der schwierigen VerarbeitungSo kosten beispielsweise die Orion AR-Brillengläser von Meta bis zu 1.000 US-Dollar pro Objektiv, was schwierig ist, den Bedürfnissen des Verbrauchermarktes gerecht zu werden.   Mit der raschen Entwicklung der neuen Energie-Automotive-Industrie sinken jedoch die Kosten für Siliziumkarbid allmählich.Die Entwicklung von großflächigen Substraten (z. B. 12 Zoll) wird die Kostensenkung und Effizienz weiter steigern.Die hohe Härte von Siliziumcarbid macht es sehr schwierig zu verarbeiten, vor allem bei der Verarbeitung von Mikro- und Nano-Strukturen ist der Ertrag gering.   In Zukunft wird mit der intensiven Zusammenarbeit zwischen den Herstellern von Siliziumcarbid-Substraten und den Herstellern von Mikro- und Nanooptiker das Problem voraussichtlich gelöst.Die Anwendung von Siliziumkarbid in AR-Gläsern befindet sich noch in einem frühen Stadium, und mehr Unternehmen müssen an der Forschung und Entwicklung von Siliziumcarbid und der Entwicklung von Geräten mit optischer Qualität teilnehmen.Das Meta-Team freut sich darauf, dass andere Hersteller in der Branche in relevante Forschung investieren und gemeinsam den industriellen ökologischen Aufbau von AR-Verbraucherbrillen fördern.       ZMSH 12-Zoll-SiC-Substrat 4H-N-Typ           * Bitte kontaktieren Sie uns bei Fragen zum Urheberrecht, und wir werden sie unverzüglich beantworten.          

AR-Karbidwellenleitungsanalyse aus der Sicht des Wellenleitungsdesigns       01     Durch die Durchbrüche in den Materialien wird oft eine Industrie auf neue Höhen gebracht und der Menschheit sogar ein neuer wissenschaftlicher und technologischer Raum eröffnet.   Die Geburt des Siliziums startete die gesamte Ära der Halbleiter und Computer und wurde zur Grundlage für das auf Silizium basierende Leben.   Wird die Entstehung von Siliziumcarbid AR-Wellenleitungen auf neue Höhen bringen?   Schauen wir uns zunächst das Design des Wellenleiters an.     Nur wenn wir die Anforderungen auf Systemebene verstehen, können wir die Richtung der Materialoptimierung klären.   Die klassischste Architektur von AR-Wellenleitern stammt von dem ehemaligen Hololens Dr. Tapani Levola aus Finnland.die Pupillenregion erweitert, und der Ausgangspupillenbereich.   Die AR-Wellenleitung dieses Stücks, die Finnen sind die absolute Kerntriebkraft.     Von dem frühesten Nokia über die Hololens bis zum späteren Dispelix und so weiter.         (Tapanis klassisches Patent für AR-diffraktierte Wellenführer, das 2002 bei Nokia eingereicht wurde, ist 23 Jahre alt)         02     Die Eingangspupille des Wellenleiters verbindet die gesamte FOV von der optischen Maschine durch das Gitter in das Substrat, das Glas, Siliziumkarbid oder sogar Harz sein kann.   Das Funktionsprinzip ist ähnlich wie bei der Übertragung von Glasfasern, wenn der Einfallwinkel die Bedingung der Gesamtreflexion erfüllt.Das Licht wird an der Basis gebunden und durch totale Reflexion an den Pupillenvergrößerungsbereich übertragen..   In der erweiterten Pupillenregion wird das Licht in die X-Richtung repliziert und geht weiter zur Ausgangs-Pupillenregion.   In der Pupillenausgangsregion wird Licht in der Y-Richtung kopiert und schließlich mit dem menschlichen Auge verbunden.   Wird die Ausgangsschülerin der optischen Maschine (d. h. die Eingangsschülerin des Wellenleiters) mit einem "runden Kuchen" verglichen,dann ist die Essenz der AR-Wellenleiter ist, diesen "Kuchen" von der optischen Maschine in mehrere, z. B. 4x4, im Ausgangspupillenbereich.   Idealerweise sollen sich diese "Kuchen" überlappen, um eine glatte, gleichmäßige Helligkeits- und Farboberfläche zu bilden, so dass der Benutzer überall auf dieser Oberfläche das gleiche Bild sieht (hohe Einheitlichkeit).         Bei der Konstruktion eines AR-Wellenleiters müssen zunächst die Anforderungen an den FOV berücksichtigt werden, der die Größe des Bildes bestimmt, das der Benutzer sieht, und auch die Konstruktionsanforderungen der optischen Maschine beeinflusst.   Die zweite ist die Anforderung an die Eyebox, die bestimmt, ob der Benutzer innerhalb des Augenbewegungsbereichs das vollständige Bild sehen kann, was den Komfort beeinflusst.   Schließlich gibt es noch andere Indikatoren, wie die Helligkeitsgleichheit, die Farbgleichheit und die MTF.   Zusammenfassen Sie den Ablauf des AR-Wellenleitungsdesigns:     Festlegen des FOV und der Eyebox, Auswahl der Wellenleitungsarchitektur, Festlegung von Optimierungsvariablen und Zielfunktionen und dann kontinuierliche Optimierungsanpassungen.   Was hat das mit Siliziumkarbid zu tun?     Das wichtigste Diagramm im Wellenleitungsdesign ist das k-Vektor-Wellenvektordiagramm.     Einfach ausgedrückt kann das einfallende Licht (bei einer bestimmten Wellenlänge und einem bestimmten Winkel) als Vektor dargestellt werden.   Das quadratische Feld in der Mitte stellt die FOV-Größe des Zwischenbildes dar, und die Ringfläche stellt den FOV-Bereich dar, den das Wellenleitmaterial dieses Brechungsindex unterstützen kann,außerhalb dessen Licht im Wellenführer nicht existieren kann.         Je höher der Brechungsindex des Grundmaterials ist, desto größer ist der Kreis des äußeren Rings und desto größer ist die FOV, die getragen werden kann.   Jedes Mal, wenn das Gitter berührt wird, wird ein zusätzlicher Vektor auf das eingehende Licht überlagert.Die Größe des überlagerten Vektors des Gitters hängt mit der Wellenlänge des einfallenden Lichts zusammen.   Daher wird Licht verschiedener Farben, das in das Gitter gekoppelt ist, aufgrund verschiedener Rastervektoren in verschiedene Positionen im Ring (innerhalb des Wellenleiters) springen.   Daher kann ein einzelner Chip, um RGB drei Farben zu erreichen, viel weniger FOV als Monochrom unterstützen.       03     Um einen großen FOV zu erreichen, gibt es nicht nur einen Weg, den Brechungsindex der Basis zu erhöhen, sondern mindestens zwei Möglichkeiten.   Beispielsweise kann dies durch das Spleißen von FOV, wie die Hololens-Klassiker Butterfly-Architektur, erfolgen.   Das Gitter im Eingangsbereich schneidet die vorgefallene FOV in die Hälfte, überträgt sie von links und rechts zur erweiterten Pupillenregion und verbindet sie in der Ausgangspupillenregion.   Auf diese Weise können auch bei Materialien mit niedrigem Brechungsindex große FOV erreicht werden.     Mit dieser Architektur erreicht Hololens 2 eine FOV von mehr als 50 Grad auf Basis eines Glassubstrats mit einem Brechungsindex von weniger als 1.8.     (FOV Spliced Waveguide Classic Patent, eingereicht von Microsoft Hololens2 im Jahr 2016)       Es ist auch möglich, eine sehr große FOV durch eine architektonische Gestaltung von zweidimensionalen Rastern zu erreichen, die viele Details beinhaltet und unpraktisch zu erweitern ist.   Je höher der Brechungsindex der Basis ist, desto höher ist die Obergrenze des Systems.   Aus dieser Sicht stellt Siliziumkarbid eine höhere Obergrenze für das System dar.   Als Wellenleitungsdesigner mag ich Siliziumkarbid, weil es mir genügend Freiheit zum Entwerfen gibt.   Aber aus der Sicht des Benutzers spielt es keine Rolle, welche Basis man benutzt.     Solange es die Nachfrage, gute Leistung, niedrigen Preis und leichte Maschine erfüllen kann, ist es eine gute Wahl.   Daher sollte die Wahl von Siliziumcarbid oder anderen Substraten von der Produktgruppe eingehend geprüft werden.   Sie müssen unter Berücksichtigung des Anwendungsszenarios, der Preispositionierung, der Konstruktionsspezifikationen, der Reife der Industriekette und anderer Aspekte berücksichtigt werden.       04     Zusammenfassend:     1. Wenn man sich rein aus der Perspektive der FOV orientiert, erreicht das aktuelle Glas mit hohem Brechungsindex ohne Druck eine FOV von 50 Grad.   2. aber wenn Sie mehr als 60 Grad FOV erreichen wollen, ist Siliziumkarbid in der Tat eine gute Wahl.   Materialien sind eine Wahl auf Bauteil- und Architekturebene, und Architektur wiederum dient der Funktion des Systems und letztendlich durch das Produkt, um dem Benutzer zu dienen.     Dies ist ein Kompromissprozess, wir müssen aus mehreren Dimensionen wählen, wie z.B. Bühnenerfahrung, Produktform, Systemarchitektur, Komponenten und Materialien.       ZMSH SIC Substrat 4H/6H-N/Semi/3C/4H/6H-P-Typanzeige             * Bitte kontaktieren Sie uns bei Fragen zum Urheberrecht, und wir werden sie unverzüglich beantworten.      

Warum haben wir SiC gewählt?     Am 6. März veröffentlichte Meta (ehemals Facebook) einen Artikel auf seiner offiziellen Website:Beschreibung des Prozesses und der Vorteile der Wahl von Siliziumkarbid als Kernmaterial bei der Entwicklung der Wellenleittechnologie für AR-Gläser.   Das Meta-Team hat nicht nur wichtige Engpässe wie Sichtfeld, Gewicht und optische Artefakte von AR-Gläsern durch Siliziumkarbid-Wellenleitertechnologie gelöst, sondern sieht es auch als eine"Spielveränder"in der AR-Branche, die in Zukunft zu einem weit verbreiteten Material werden könnte:       Meta Orion Team erklärt: Warum SiC-Technologie gewählt       Im Jahr 2019 the Orion team prepared Meta founder and CEO Mark Zuckerberg for a pivotal demonstration of the potential waveguide technology for augmented reality glasses - the moment when theoretical calculations on paper became reality for the first time and revolutionized the trajectory of subsequent development.     Meta veröffentlichte AR-Brille - Orion     Pascual Rivera, ein Wissenschaftler für Metaoptik, erinnert sich: "Als ich eine Brille mit Glasgrundwellenleitern und mehreren Schichten trug, fühlte ich mich wie in einer Disco - überall waren Regenbogenflecken,Und die Störung war so stark, dass es unmöglich war, den AR-Inhalt zu sehen.Aber wenn man die Prototypenbrille mitmit einer Breite von mehr als 20 mm,, ist es sofort, als wäre man in einer Sinfoniehalle und höre ein ruhiges klassisches Musikstück, und die Aufmerksamkeit ist immer auf die komplette Erfahrung konzentriert, die wir aufgebaut haben.   Während die Wahl von Siliziumkarbid als Substrat heute offensichtlich erscheint, war sie jedoch bei weitem nicht selbstverständlich, als das Meta Orion-Team vor einem Jahrzehnt mit der Entwicklung von AR-Brillen begann:   Pascual Rivera erklärte, Siliziumkarbid sei oft stark mit Stickstoff bestückt, wodurch es grün oder sogar schwarz erscheine, wenn es dick genug sei.Ein solches Material kann einfach nicht zur Herstellung einer optischen Linse verwendet werden, es ist im Wesentlichen elektronisch., und seine Farbe hängt eng mit seinen elektronischen Eigenschaften zusammen.   Giuseppe Calafiore, Leiter der Wellenleittechnik bei Meta AR, fügt hinzu, dass Siliziumkarbid eine lange Geschichte als angewandtes Material hat, vor allem in der Hochleistungselektronik.Alle Elektroautos benötigen einen Chip, der extrem hoher Leistung standhält, um die Räder und die kompletten Fahrzeugsysteme anzutreibenTraditionelle Siliziumsubstrate können dieser Nachfrage nicht gerecht werden, und nur Materialien wie Siliziumkarbid, die einen hohen Strom und eine hohe Leistung durchlaufen lassen, können geeignet sein.   Vor der Erhöhung des Themas der erneuerbaren Energien in den letzten Jahren war der Markt für solche Hochleistungschips deutlich kleiner als für Chips für Unterhaltungselektronik.Der langfristige Preis für Siliziumkarbid ist hoch., aber aufgrund der geringen Substratmenge für Fahrzeugchips sind die Kosten immer noch akzeptabel und die Hersteller haben keine Motivation, die Preise zu senken.   Aber es stellt sich heraus, dass Siliziumkarbid auch die wichtigsten Eigenschaften hat, die fürWellenleitungen und Optik, und der Parameter, auf den sich das Meta Orion-Team am meisten konzentriert, ist der Brechungsindex.Der hohe Brechungsindex von Siliziumkarbid bedeutet, dass es riesige Mengen optischer Daten leiten und ausgeben kann - eine Analogie zur InternetbandbreiteDie Optik folgt derselben Logik: je höher der Brechungsindex eines Materials, desto größer ist seine optische Ausdehnung.und je größer die Menge der optischen Daten, die über diesen Kanal übertragen werden.   Calafiore erklärte weiter, daß in unserem Anwendungsszenario der Kanal der Wellenführer ist und die größere optische Ausdehnung sich direkt in ein breiteres Sichtfeld übersetzt.Je höher der Brechungsindex des Materials, je größerdas Sichtfelddie das Display unterstützen kann.       SiC Brechungsindex bis zu 2.7: weit mehr als Glas, Lithiumniobat und andere Materialien       Als Calafiore 2016 zuerst bei Oculus Research (Metas Forschungs- und Entwicklungslabor) anfing, war der höchste Brechungsindex Glas, den sie hatten, nur 1.8 - mehrere Glasschichten mussten gestapelt werden, um das Zielfeld zu erreichenAbgesehen von den optischen Artefakten ist der Montageprozeß äußerst komplex: Die ersten beiden Wellenleitungen müssen perfekt ausgerichtet sein, und dann muss der gesamte Stapel perfekt mit dem dritten Wellenführer abgestimmt sein.   "Das ist nicht nur teuer, sondern es ist auch offensichtlich, dass man nicht in die Lage ist, drei Glasstücke in jede Linse zu stecken".und die Dicke war weit über die Grenzen der Ästhetik hinaus - niemand würde solche Produkte kaufenWir kehrten also zum Ausgangspunkt zurück: Wir versuchten, den Brechungsindex des Substratmaterials zu erhöhen und so die Anzahl der benötigten Glasplatten zu reduzieren".   Zu Beginn konzentrierte sich das Forschungsteam zunächst auf Lithiumniobat, das einen Brechungsindex von etwa 2 aufweist.3, deutlich höher als bei Glas 1.8.   Calafiore sagte, dass wir erkannten, dass wir einfach zwei Bretter stapeln könnten, oder vielleicht sogar das Sichtfeld mit einem Bretter bedecken könnten.Wir begannen, andere Materialien zu erforschen - weshalb wir eine ausgezeichnete Transparenz inmit einem Gehalt an Kohlenstoff von mehr als 10 GHTWir haben in unserer Arbeit mit Lieferanten im Jahr 2019 gezeigt, dass der Brechungsindex von SiliziumcarbidBis zu 2.7, die einen Rekord für optische Anwendungen setzt.         Für das Forschungsteam bedeutet dieser Wert, daß der Brechungsindex von Siliziumcarbid 17,4% höher ist als der von Lithiumniobat und 50% höher als der von Glas."Es ist möglich, durchsichtiges Siliziumcarbid mit nur einer kleinen Änderung der vorhandenen industriellen Ausrüstung herzustellenAlso haben wir den Prozess angepasst, um die Parameter streng zu kontrollieren - nicht mehr für elektronische Eigenschaften zu optimieren, sondern uns auf optische Eigenschaften zu konzentrieren:Kernmetriken wie Durchlässigkeit und Brechungsindexgleichheit."       Lösung von Problemen wie dem Geister- und Regenbogen-Effekt: SiC-Technologie hebt sich endlich ab     Damals versuchte das Team von Reality Labs als erstes, undurchsichtige Siliziumcarbidwafer in transparente Substrate umzuwandeln.Das Schneiden und Polieren muss mit Diamantwerkzeugen erfolgen., was zu extrem hohen Kosten für nicht wiederholtes Engineering und letztendlich zu teuren Substraten führt.     Obwohl es kostengünstigere Alternativen zu Siliziumkarbid-Substraten gibt, gibt es für jede Technologie Vor- und Nachteile, und Meta entschied sich schließlich für Siliziumkarbid.Siehe auch:Der wissenschaftliche Leiter von Meta Research erklärte, dass die Suche nach der idealen Lösung für Weitfeld-AR-Displays im Wesentlichen ein Spiel vonLeistung gegenüber Kosten, die komprimiert werden können, aber wenn die Leistung nicht auf dem Niveau ist, ist der Kostenvorteil bedeutungslos.   Gleichzeitig ist das Sichtfeld des Meta Orion bis zu 70 Grad und neue Probleme wieGeister und Regenbogen EffektBeginnen zu erscheinen: Ghost ist ein wiederholtes Bild des Hauptbildes, das auf dem Display projiziert wird, und Regenbogen-Effekt ist ein dynamisches Farbmuster, das durch die Reflexion von Umgebungslicht auf der Wellenleitfläche gebildet wird.   Silverstein erklärt zum Beispiel, wenn man nachts fährt und die Scheinwerfer sich wie Regenbogenstreifen um einen bewegen, oder Volleyball auf einem sonnigen Strand spielt,Der dynamische Regenbogen-Effekt kann dazu führen, dass Sie Ihren Schuss verpassen.Einer der magischen Eigenschaften von Siliziumcarbid ist, dass es diese Störungen vollständig beseitigen kann.WärmeleitfähigkeitPlastik ist ein schlechter Isolator, ebenso wie Glas und Lithiumniobat, aber Siliziumkarbid ist sowohl durchsichtig wie Glas als auch effizient bei der Wärmeleitung, was der üblichen Ansicht widerspricht.   Daher wählte das Meta-Orion-Team im Juli 2020 Siliziumkarbid anhand von drei Kernfaktoren aus:         Erstens:Formoptimierung: Einlagensubstrat und kleinere Trägerstruktur reduzieren das Volumen der Ausrüstung erheblich;   Zweitens:optische Vorteile: hoher Brechungsindex und anti-Regenbogen-Effekt verbessern die Bildqualität;   Das dritte istLeichtgewicht: im Vergleich zum Doppelglassystem ist das Gewicht deutlich reduziert.       Meta löst das Problem der Steigungsgrauberei: Wir hoffen, dass mehr Unternehmen an der Forschung und Entwicklung von SiC der optischen Qualität teilnehmen     Nachdem das Material identifiziert worden war, stellte sich die nächste Hürde der Herstellung von Wellenleitern - speziell einer unkonventionellen Gittertechnik, die sich Bevel-Etching nennt.   Calafiore erklärte: "Das Gitter ist die Nanostruktur, die für die Kopplung von Licht in und aus der Linse verantwortlich ist, und damit das Siliziumkarbid funktioniert, muss das Gitter mit einem Schräg geätzt werden.Die geätzten Linien sind nicht vertikal angeordnet, sind aber in einem schrägen Winkel verteilt.   Nihal Mohanty, Forschungsmanager bei Meta, fügte hinzu, dass sieDas erste Team der Welt.Die Anwendungsmöglichkeiten der Nano-Drucktechnologie sind in der Vergangenheit in der gesamten Industrie verbreitet gewesen, aber sie können nicht auf Substrate mit hohem Brechungsindex angewendet werden.Aus diesem Grund, hatte niemand die Siliziumkarbid-Option vorher in Betracht gezogen.   Im Jahr 2019 bauten Nihar Mohanty und seine Teampartner gemeinsam eine exklusive Produktionslinie, vor der, weil die Hang-Etsch-Technologie nicht reif ist,Die meisten Lieferanten von Halbleiterchips und Gießereien verfügen nicht über entsprechende AusrüstungDaher gab es zu dieser Zeit keine Anlage auf der Welt, die geätzte Siliziumcarbid-Wellenleitungen herstellen konnte, und es war unmöglich, die technische Machbarkeit außerhalb des Labors zu überprüfen.   Nihal Mohanty enthüllte weiter, dass es eine große Investition war und sie bautendie gesamte Produktionskette. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, so arbeiteten sie dann mit den Produktionspartnern zusammen, um die Ausrüstung und das Verfahren für das Bevel-Etschen in Produktionsqualität zu entwickeln.   Jetzt, da das Potenzial von Siliziumkarbid bewiesen wurde, freut sich das Meta-Team darauf, dass der Rest der Industrie ihre eigenen Geräte entwickeln wird, denn je mehr Unternehmen inSiliziumcarbid der optischen Qualitätje stärker das Ökosystem der Industrie für AR-Verbraucherbrillen wird.       SiC-Kostenreduktion und Effizienz ist klar: Er wird im Bereich der AR-Brille glänzen       Während das Meta-Team immer noch Alternativen untersucht, ist ein starker Konsens entstanden: Im richtigen Marktfenster arbeiten die richtigen Menschen zusammen, um dieauf Silizium-KohlenstoffbasisDie Revolution der AR-Brille.   Silverstein und Giuseppe Calafiore erklärten, dass alle Siliziumkarbidhersteller zuvor die Produktion erheblich erweitert hätten, um sich auf den erwarteten Elektrofahrzeugboom vorzubereiten.und die derzeitige Überkapazitätssituation bestand nicht, als Orion in der Entwicklung warAufgrund des Überangebots sind die Kosten für das Substrat gesunken.   Das Orion-Projekt hat die Lebensfähigkeit von Siliziumcarbid in AR-Gläsern bewiesen.LieferantenWir sind sehr aufgeregt über neue Möglichkeiten, optisch hochwertiges Siliziumcarbid herzustellen.und ihre vorhandenen technischen Fähigkeiten können problemlos in diesen Bereich übertragen werden, sie setzen auf diese Gelegenheit, Siliziumkarbid wird schließlich gewinnen.   Darüber hinaus gibt es bereits Hersteller, die von 6-Zoll- auf 8-Zoll-Substraten wechseln, und es gibt Pionierunternehmen, die hochmoderne Technologien für12 Zoll Substrate- die die Produktionskapazität für AR-Gläser exponentiell erhöhen wird.Das Bild der Zukunft wird immer klarer..   Calafiore glaubt, dass Menschen zu Beginn jeder neuen technologischen Revolution immer mehrere Wege ausprobieren werden, und die Fernsehtechnologie ist ein Beispiel:von der Kathodenröhre zum LED-PlasmabildschirmWir haben mehrere Iterationen der Technologiearchitektur durchlaufen.Aber es gibt immer ein paar Optionen, die wegen ihres großen Potenzials immer wieder ausgewählt werden.Wir sind noch nicht am Ende, und wir können nicht allein kämpfen, aber Siliziumkarbid ist zweifellos ein Wundermaterial, das es wert ist,starke Investitionen.   Silverstein kam zu dem Schluss, dass sie das Crossover-Potenzial von Siliziumcarbid in Elektronik und Photonik erfolgreich demonstriert haben und seine Zukunft in Bereichen wie Quantencomputing strahlen könnte.Gleichzeitig, ist die Möglichkeit einer erheblichen Senkung der Kosten für Siliziumkarbid aufgetreten, obwohl es noch viele Herausforderungen gibt, aber dierevolutionäre Energieist unermesslich.       ZMSH SIC Wafer 4H-N & Halbtyp:             * Bitte kontaktieren Sie uns bei Fragen zum Urheberrecht, und wir werden sie unverzüglich beantworten.          

Verbindung zwischen Waferplatte und Kerbe   Waferplatte und -notch sind wichtige Merkmale, die bei der Waferherstellung zur Bestimmung der Waferorientierung verwendet werden, und sie spielen eine entscheidende Rolle bei der Waferverarbeitung, Ausrichtung und Inspektion.   1. Wafer Flat   Platte Wafer bezieht sich auf den flachen Teil der Außenkante der Wafer,mit einer Breite von mehr als 30 mm,Denken Sie daran wie an einen Kompasszeiger, der die richtige Platzierung der Wafer im Gerät anzeigt.     Funktion und Wirkung:   Richtungsanzeige: Der Positionsrand zeigt in der Regel die spezifische Kristallflächenorientierung der Wafer.die Positionskante kann helfen, seine Hauptorientierung anzuzeigenDies liegt daran, daß sich Silizium-Kristallstrukturen mit unterschiedlichen Kristallorientierungen in physikalischen und elektrischen Eigenschaften unterscheiden.und die Rolle der Wafer-Positionierungskante besteht darin, sicherzustellen, dass die Kristallorientierung während der Waferverarbeitung korrekt ermittelt wird.   Ausrichtungszeichen: Bei der Waferfertigung müssen mehrfache Ausrichtungsvorgänge durchgeführt werden, wie z. B. lithographische Ausrichtung, Ätzer-Ausrichtung usw.Die Positionskante ist wie ein Koordinatenkennzeichen auf einer Karte, um dem Gerät zu helfen, die Position der Wafer auszurichten und die Verarbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.   Beispielanalogie: Die Positionierungskante einer Wafer kann mit den Indikatorlinien eines Puzzles verglichen werden, die uns sagen, wie die verschiedenen Teile richtig zusammengesetzt werden sollen.Wir könnten das Puzzle nicht richtig lösen..   2Wafer Notch   Eine Wafer-Einschnitte ist ein kleiner Schnitt oder eine Einschnitte am äußeren Rand einer Wafer. Diese Rille ähnelt der Positionskante und hat auch die Rolle, die Richtung der Wafer zu markieren,Aber seine Form und Funktion sind anders.In der Regel ist die Kerbe eine physikalische Kerbe, während die Positionierkante flach ist.     Funktion und Wirkung:   Genaue Positionierung: Die Kerbe wird häufig verwendet, um eine genauere Richtungserkennung zu gewährleisten, insbesondere bei größeren Wafern wie 300 mm Wafern.die Fertigungsanlagen können die Orientierung der Wafer leichter erkennen, um Ausrichtungsschäden durch Drehung oder leichte Bewegung der Wafer zu vermeiden.   Vermeidung von Ausrichtungsschäden: Die Kerben dienen als Markierungen, die der Automatisierungsausrüstung helfen, die Wafer während des gesamten Prozesses stabiler auszurichten.   Ein Beispiel: Sie können die Kerbe mit der Ventilposition eines Autoreifens vergleichen, obwohl sie die Rotation des Reifens nicht beeinflusst,aber es ist ein wichtiger Punkt der Position des Reifens, um sicherzustellen, dass der Reifen genau installiert werden kann.   3. Verbindung zwischen Waferplatte und Kerbe   Die Platten und Kerben des Wafers ergänzen sich während der Waferfertigung.Während die Kerben einen physikalischen Marker für eine weitere genaue Positionierung bietenBeide sind in den meisten Anwendungen vorhanden, insbesondere in großen Wafern (z. B. 300 mm Wafern).     Zusammenarbeit bei der Waferverarbeitung:   Die Fläche hilft, die allgemeine Ausrichtung der Wafer zu bestimmen und sorgt für die anfängliche Ausrichtung der Wafer;Die Kerbe bietet außerdem ein physisches Merkmal, das dem Gerät hilft, die Orientierung genauer zu identifizieren, um die Genauigkeit während des gesamten Herstellungsprozesses zu gewährleisten.   4- Hinweise auf praktische Anwendungen   Die Präzision der Fläche und der Kerbe ist für die Bearbeitungsgenauigkeit der gesamten Wafer von entscheidender Bedeutung.Es kann dazu führen, dass die elektrischen Eigenschaften der gesamten Wafer instabil sind.Daher ist es im Produktionsprozess sehr wichtig, die Genauigkeit dieser Merkmale zu gewährleisten.   Unterschiede bei den Kennzeichnungsmethoden: Verschiedene Waferlieferanten können verschiedene Kennzeichnungsmethoden verwenden, zum Beispiel können einige Wafer nur flach und keine Kerbe haben; Einige können der Fläche eine Kerbe hinzufügen.Bei der Gestaltung dieser Markierungen, müssen die Kompatibilität der Ausrüstung und die Anforderungen des Produktionsprozesses berücksichtigt werden.   5Schlussfolgerung.   Die Waferflächen und -notches haben unterschiedliches Aussehen, spielen jedoch zusammen eine wichtige Rolle bei der Markierung der Waferorientierung und der Gewährleistung der Ausrichtungsgenauigkeit.Sie helfen uns, die allgemeine Richtung zu bestimmen.Die Kerbe ist ein präziseres physikalisches Merkmal, das bei der Herstellung zur Gewährleistung der Konsistenz der Richtung beiträgt.vor allem bei der Herstellung von großen Wafern, die eine entscheidende Rolle spielen.     ZMSH-bezogene Produkte:     Danke, dass ihr zuschaut!

Sammler von farbigen Edelsteinen, königliche Herkunft von Saphiren   Seit Anfang dieses Jahres scheint der einst laufe Markt für farbige Edelsteine leise gegen den Trend zu steigen.Und das Volumen und der Preis sind gestiegen.Laut einer Marktforschung der China Treasure Association liegt der durchschnittliche Preisanstieg der gesamten Kategorie farbiger Edelsteine in China im ersten Halbjahr 2023 zwischen 30% und 50%.und die Preiserhöhung für große Karat- oder relativ seltene Edelsteine beträgt 100% bis 150%..     Wenn Sie farbige Edelsteine sammeln möchten, empfehlen wir Saphir als erste Wahl.   Saphir, Rubin, Smaragd und Diamant sind die vier Edelsteine mit einer Mohs-Härte von 9,Saphir und Rubin gehören zu den härtesten und verschleißbeständigsten Naturmineralien der Welt nach Diamanten (Mohs-Härte von 10)Saphir ist die Farbe des Himmels, symbolisiert Heiligkeit, Ruhe und Weisheit, wird von den Göttern geliebt und geschützt.Es wurde als Edelstein angesehen.Im Mittelalter wurde es nur für religiöse Geistliche, königliche und edle Schmuckstücke verschrieben.     Napoleon, Kaiser des Ersten Französischen Reiches, verliebte sich im Alter von 27 Jahren in Josephine, die sechs Jahre älter war als er.Aber er kaufte einen einfachen, aber klassischen Designring für Josephine., die ihre Verlobung ankündigen.   Napoleon und Josephine mit ihrem Verlobungsring Entworfen von Marley Etienne Nidot, Gründer von Chammet Paris Jewellery   Der Ring heißt "Toi et Moi", was auf Französisch "du und ich" bedeutet. Er besteht aus einem Wassertropfen-Saphir und einem Wassertropfen-Diamant. Zwei Steine mit gleichem Gewicht und entgegengesetzter Richtung.auf einem Ringhalter aus reinem GoldDieser doppelte Edelsteinring symbolisiert zwei Menschen, die tief miteinander verflochten sind, voller aufrichtiger und tiefer Liebe.Josephine wurde die Kaiserin des ersten französischen ReichesUnd dieser Ring fügt auch einen Hauch von "Kronung der Liebe"-Legende hinzu.   Im 19. Jahrhundert waren die britische Königin Victoria und Prinz Albert sehr verliebt.Und Prinz Albert nahm Designinspiration vom Familienwappen und personalisierte eine kleine Saphir- und Diamantkrone für Königin Victoria..   aus dem Victoria and Albert Museum, London   Unter den vielen wunderschönen Schmuckstücken der Königin ist diese kleine Tiara nicht die luxuriöseste, aber sie war schon immer die Lieblingsschmuckstücke der Königin.Königin Victoria war am Boden zerstört., und für die nächsten 40 Jahre auf dem Thron trug sie fast keinen anderen farbigen Schmuck mehr, trug nur diese kleine Krone zu öffentlichen Veranstaltungen viele Male,um die tiefe Liebe und Erinnerung an Prinz Albert auszudrücken.     Im 20. Jahrhundert war es notwendig, diese weltberühmte Gepardenbrose von Cartier zu erwähnen, die von dem Juwelier Cartier entworfen und von der Herzogin von Windsor in Auftrag gegeben wurde.mit einem Saphir übersätJeanne Toussaint, die damalige Designerin von Cartier, war die erste, die Geparden-Elemente benutzte, um das furchtlose Temperament der Frauen zu reflektieren.,Und seitdem ist der Gepard ein einzigartiges Symbol von Cartier geworden.     Unter der Welle der Selbstbefreiung der westlichen Frauen Anfang des 20. Jahrhunderts sahen Frauen ihren eigenen Schatten daraus: mutigen, freien, eleganten, unabhängigen Geist.   Für die meisten Schmuckliebhaber ist Saphir eine hochwertige Investitionskollektion, die mit den täglichen Tragegütern des Edelsteins ausgeglichen ist und für den täglichen Gebrauch geeignet ist.Dieser Punkt erhöht die praktische Nutzung von Schmuck.   Die Farbe des Saphirs variiert von sehr hellblau bis tiefblau, wie der reine Himmel, aber auch wie das ruhige Meer, das gleiche ist, sie sind alle ruhig und elegant.Sein Glanz gehört zur Sub-Diamant Glanz in der Gemmologie, und es wird nach dem Tragen festgestellt, dass es nicht wie der Diamant Glanz glänzen wird, aber es ist stärker als der Glasprodukt Glanz, hell und nicht auffällig.   Saphir hat die Industrie anerkannten hochwertigen Ursprung, Kaschmir, Madagaskar, Myanmar, Sri Lanka produzieren hochwertige Saphir, ist der bevorzugte Ursprung von Unternehmen und Verbrauchern.Aber der Saphir aus Kaschmir hat den höchsten Wert., die derzeit aufgrund von Gebietsstreitigkeiten, Produktionsverlust und Bergbauschwierigkeiten und anderen Problemen fast die Produktion eingestellt haben.   Die berühmtesten Farben in Saphirn sind die romantische samtige Textur von "Cornflower Blue" und die Sättigung mit hohen blauen oder lilafarbenen Tönen von "Royal Blue".Saphir in diesen beiden Farben sind selten in der ProduktionIm Jahr 2014 wurde der "Kashmir Imperial Sapphire", der "Kashmir Imperial Sapphire" genannt wurde, in den USA eingeführt.Ein tiefes Corncar Blau, das im Auktionshaus für Aufsehen sorgte., wog 17,16 Karat und setzte schließlich einen Weltauktionsrekord für den Einheitspreis von Saphirkaraten zu dieser Zeit bei 236.404 Dollar pro Karat, für einen Gesamtpreis von 4,06 Millionen Dollar. Blau von Maissblumen Königsblau   Die Anwendung von Saphir ist sehr breit, ob es Hochzeiten, Bankette, Arbeitsplatz Geschäftsanlässe, sind sehr geeignet.Es gibt eine Vielzahl von farbigen Saphirn zur Auswahl.Saphir im weiteren Sinne ist ein allgemeiner Begriff für alle Farben von Edelsteinkorund mit Ausnahme von Rot, wie gelb Saphir, rosa Saphir, lila Saphir, rosa orange Papalacha Saphir und so weiter.     Wie würdest du diesen Edelstein auswählen, der einst ausschließlich dem Königshaus gehörte?     Produkte im Zusammenhang mit ZMSH   Danke, dass ihr zuschaut!

Detaillierte Version des Herstellungsprozesses für Halbleiter aus Siliziumwafer   1. POLY-Silizium-Stapeln   Zunächst werden das Polysilicium und das Dopant in einen Quarzgruß in einem monokristallinen Ofen gelegt und die Temperatur auf mehr als 1000 Grad Celsius angehoben, um das geschmolzenes Polysilicium zu erhalten.       2. INGOT-Wachstum   Das Ingot-Wachstum ist ein Prozess, bei dem aus polykristallinem Silizium monokristallines Silizium hergestellt wird, und nachdem das Polykristall in eine Flüssigkeit erhitzt wurde,die thermische Umgebung wird genau kontrolliert, um zu hochwertigem Monokristall zu wachsen..       Verwandte Begriffe:   Wachstum von Einzelkristallen:Nachdem die Temperatur der polykristallinen Siliziumlösung stabilisiert ist, wird der Samenkristall langsam in die Siliziumschmelze gesenkt (der Samenkristall wird ebenfalls in der Siliziumschmelze geschmolzen).und dann wird der Samenkristall mit einer bestimmten Geschwindigkeit für den Kristallisierungsprozess nach oben gehoben.Nachträglich werden die während des Kristallisierungsprozesses entstehenden Verwerfungen durch den Neckbetrieb beseitigt.der Monocrystalline Silizium-Durchmesser wird durch Anpassung der Zuggeschwindigkeit und Temperatur auf den Zielwert erhöht, und dann wird der gleiche Durchmesser auf die Ziellänge gehalten.die monokristalline Barriere ist fertiggestellt, um die fertige monokristalline Barriere zu erhalten, die nach Abkühlung der Temperatur entnommen wird.   Verfahren zur Herstellung von monokristallinem Silizium:Straight-Pull-Methode (CZ-Methode) und Zonenschmelzmethode (FZ-Methode).mit einer Breite von mehr als 20 mm,, mit Graphitwiderstand erhitzt, und das in einem hochreinen Quarztegel installierte polykristalline Silizium geschmolzen wird, und dann wird der Samenkristall zur Schweißung in die Schmelzoberfläche eingeführt,und der Samenkristall wird gleichzeitig gedreht, und dann wird der Tiegel umgekehrt, und der Samenkristall wird langsam nach oben gehoben, und das monokristalline Silizium wird durch den Prozess der Kristall-Einführung, Verstärkung,Schulterdrehung, gleichem Durchmesser und Veredelung.   Das Zonenschmelzverfahren ist eine Methode, bei der polykristalline Ingots verwendet werden, um kristalline Halbleiterkristalle zu schmelzen und zu wachsen,mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 WDie Temperatur wird so eingestellt, dass sich die geschmolzene Zone langsam zum anderen Ende der Stange bewegt und durch die gesamte Stange,Es wächst zu einem einzigen Kristall mit der gleichen Richtung wie der SamenkristallEs gibt zwei Arten von Schmelzzonenverfahren: die horizontale Schmelzzonenmethode und die vertikale Schmelzzonenmethode.Der erste wird hauptsächlich zur Reinigung und zum Einkristallwachstum von Germanium verwendet.In letzterem Fall werden die a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, und dann wird die geschmolzene Zone nach oben bewegt, um Einzelkristalle zu wachsen.   Etwa 85% der Wafer werden mit der Zorgial-Methode und 15% mit dem Zonenschmelzverfahren hergestellt.Das monokristalline Silizium, das mit der Zyopull-Methode angebaut wird, wird hauptsächlich zur Herstellung von Komponenten für integrierte Schaltungen verwendet.Das monokristalline Silizium, das durch die Zonschmelzmethode angebaut wird, wird hauptsächlich für Leistungshalbleiter verwendet.und es ist einfacher, groß-Durchmesser-monokristallines Silizium zu wachsen; Die Schmelze der Zonenschmelzmethode kommt nicht mit dem Behälter in Berührung, ist nicht leicht zu verschmutzen und hat eine hohe Reinheit, die für die Herstellung von Hochleistungs-elektronischen Geräten geeignet ist,aber es ist schwierig, großem Durchmesser monokristallines Silizium zu wachsen, die in der Regel nur für einen Durchmesser von 8 Zoll oder weniger verwendet wird.   3. INGOT-SCHLEINUNG und -Zuschnitt     Da es schwierig ist, den Durchmesser des monokristallinen Siliziumstabs beim Ziehen des Monokristalls zu steuern, um den Standarddurchmesser des Siliziumstabs zu erhalten,wie etwa 6 Zoll, 8 Zoll, 12 Zoll usw. Nach dem Ziehen des Einzelkristalls wird der Durchmesser des Silizium-Ingots fallen, und die Oberfläche des Silizium-Stabs nach dem Fallen ist glatt,und der Abmessungsfehler ist kleiner.   4. DRAHTSERBE     Mit Hilfe einer fortschrittlichen Technologie zum Schneiden von Draht wird der einzelne Kristallstang durch Schneidgeräte in Siliziumwafer der entsprechenden Dicke geschnitten.   5. Kantenschleifen   Aufgrund der geringen Dicke der Siliziumwafer ist der Rand der geschnittenen Siliziumwafer sehr scharf, und der Zweck der Kantenformung besteht darin, eine glatte Kante zu bilden,und es ist nicht einfach, in der zukünftigen Chip-Herstellung zu brechen.       6- Ich lache.   LAPPING ist, wenn die Splitterplatte zwischen die schwere ausgewählte Platte und die untere Platte gelegt wird und der Druck ausgeübt wird, um die Splitterplatte mit dem Schleifmittel zu drehen, um die Splitterplatte zu ebnen.     7- Das ist alles.   Das Ätzen ist ein Verfahren, das Verarbeitungsschäden an der Oberfläche einer Wafer beseitigt, indem die Oberflächenschicht, die durch physikalische Verarbeitung mit einer chemischen Lösung beschädigt wurde, gelöst wird.     8. Doppelseitiges Schleifen   Das doppelseitige Schleifen ist ein Verfahren, mit dem die Wafer durch Entfernen kleiner Beulen auf der Oberfläche abgeflacht wird.     9. schneller thermischer Prozess   RTP ist ein Prozess, bei dem die Wafer in wenigen Sekunden schnell erhitzt wird, so dass die Defekte im Waferinneren gleichmäßig sind, Metallverunreinigungen hemmen und einen abnormalen Halbleiterbetrieb verhindern.       10. Polieren   Das Polieren ist ein Prozess, der durch Präzisionsbearbeitung der Oberfläche eine gleichmäßige Oberfläche gewährleistet.kann die mechanische Beschädigungsschicht, die durch den vorherigen Prozess zurückgelassen wurde, beseitigen, und erhalten eine Siliziumwafer mit ausgezeichneter Oberflächenflächigkeit.     11. Reinigung   Der Zweck der Reinigung besteht darin, nach dem Polieren die restlichen organischen Stoffe, Partikel, Metalle usw. auf der Oberfläche der Siliziumwafer zu entfernen.so dass die Reinheit der Oberfläche der Siliziumwafer gewährleistet ist und die Qualitätsanforderungen des folgenden Verfahrens erfüllt werden:.     12. Inspektion   Der Flatness & Resistivity Tester prüft die polierten Siliziumwaffen, um sicherzustellen, dass die Dicke, Flachheit, lokale Flachheit, Krümmung, Verformung, Resistivität usw.von den polierten Siliziumwafern den Kundenanforderungen entsprechen.     13. Partikelzählung   Die Partikelzählung ist ein Verfahren zur genauen Überprüfung der Chipoberfläche, um durch Laserstreuung die Anzahl der Oberflächenfehler und Defekte zu ermitteln.     14. EPI-Wachstum   EPI-GROWING ist ein Verfahren, bei dem hochwertige Silizium-Einkristallfolien auf einer gemahlenen Silizium-Wafer durch Dampf-chemische Ablagerung angebaut werden.     Verwandte Begriffe: Epitaxialer Anstieg:bezieht sich auf das Wachstum einer einzelnen Kristallschicht auf dem einzelnen Kristallsubstrat (Substrat), die bestimmte Anforderungen erfüllt und mit dem Kristall des Substrats identisch ist,als ob der ursprüngliche Kristall sich für eine Periode nach außen erstrecktDie Epitaxial-Wachstumstechnologie wurde in den späten 1950er und frühen 1960er Jahren entwickelt.es ist notwendig, den Serienwiderstand des Kollektors zu reduzieren, und erfordern, dass das Material hoher Spannung und hohem Strom standhält, so dass es notwendig ist, eine dünne, hochwiderstandsfähige Epitaxialschicht auf dem Substrat mit niedrigem Widerstand zu wachsen.Das epitaxiale Wachstum der neuen Einzelkristallschicht kann sich in Bezug auf die Leitungsart vom Substrat unterscheiden., Widerstandsfähigkeit usw. und kann auch mehrschichtige Einzelkristalle mit unterschiedlichen Dicken und unterschiedlichen Anforderungen wachsen lassen,Dies verbessert die Flexibilität des Gerätedesigns und die Leistung des Geräts erheblich..   15. Verpacken   Verpackung ist die Verpackung des qualifizierten Endprodukts.     ZMSH-Verwandte Produkte:  

Warlink Kona ----- integrierte Wellenleitungen für die Photonik im mittleren Infrarot   Einleitung   Eine Germaniumplattform mit großem Kontrastindex der Kernbeschichtung, die Siliziumnitrid-Germaniumwellenleiter, wurde in der mittleren Infrarotwellenlänge gezeigt.Die Machbarkeit dieser Struktur wird durch Simulationen überprüft.Diese Struktur wird durch erstes Binden von mit Siliziumnitrid abgelagerten Germanium-auf-Silizium-Geberwaffen an Siliziumsubstratwaffen erreicht.und erhält dann die Struktur von Germanium auf Siliziumnitrid durch Schichtübertragungsmethode, die auf alle Wafergrößen skalierbar ist.   Einführung   Die siliziumbasierte Photonik hat in den letzten Jahren aufgrund ihrer Kompatibilität mit CMOS-Prozessen und ihres Potenzials für die Integration in die Mikroelektronik viel Aufmerksamkeit erhalten.Forscher haben versucht, die Betriebswellenlänge der Photonik auf das mittlere Infrarot (MIR) auszudehnen, hier als 2-15 μm definiert, weil es vielversprechende Anwendungen in MIR gibt, wie Kommunikation der nächsten Generation, biochemische Sensorik, Umweltüberwachung und mehr.Silizium auf Standardisolatoren (SOI) eignet sich nicht für MIR, da der Materialverlust beim Vergraben von Oxidschichten bei 3Es wurden viele Anstrengungen unternommen, um ein alternatives Materialsystem zu finden, das auf Mir funktionieren könnte.Die Silicon on Sapphire (SOS) Wellenleittechnologie wurde eingesetzt, um den Betriebswellenlängenbereich auf 4 Wellenlängen zu erweitern..4lm. Auch Siliziumnitrid (SON) -Wellenleitungen, die einen breiten Transparenzbereich von 1,2-6,7 μm bieten, wurden vorgeschlagen.Dies macht es zu einer guten Alternative zu SOI.   Es wurde ein Germanium on Insulator (GOI) vorgeschlagen und auf der Plattform wurden passive Wellenleitungen und aktive Germaniummodulatoren hergestellt.Das Vergraben von Oxidschichten begrenzt tatsächlich die Transparenz der Plattform.Es wurde auch berichtet, daß Germanium auf SOI elektrische Vorteile hat.Die Germanium-on-Silicium-Plattform (GOS) wird derzeit weitgehend in der Photonikforschung eingesetzt und hat bereits eine Reihe beeindruckender Leistungen erzielt.Der niedrigste Ausbreitungsverlust des Germaniumwellenleiters auf dieser Plattform wird nur mit einem Verlust von 0,6 dB/cm gemeldet.Der Biegeradius des GOS muss entsprechend größer sein als der Biegeradius des SOI., wodurch der Abdeckungsbereich der Geräte auf dem GOS-Chip in der Regel größer ist als der SOI.Was erforderlich ist, ist eine bessere alternative Germanium-Wellenleitplattform, die einen größeren Kontrast des Brechungsindex der Kernverkleidung bietet als GOS, sowie eine nützliche Transparenz und einen kleineren Kanalbiegungsradius.   Um diese Ziele zu erreichen, ist die in dieser Arbeit vorgeschlagene und implementierte Struktur Germaniumnitrid auf Silizium, hier GON genannt.Der Brechungsindex unseres PECVD-Siliziumnitrides (SiNx) wurde mittels Ellipsometrie bei 3 gemessen..8lm. Die Transparenz von SiNx beträgt in der Regel bis zu etwa 7,5 mm. Der exponentielle Kontrast in GON ist also.Es wird viele passive photonische Geräte geben, die mit einem kompakten Fußabdruck hergestellt werden können., wie z.B. MachZehnder-Interferometer, Mikroring-Resonatoren usw. Um einen kompakten Ring herzustellen, ist ein kleiner Biegeradius erforderlich,die nur bei kontrastreichen Wellenleitern mit starken optischen Einschränkungen möglich istIn Zukunft können auch kompakte Sensorikgeräte auf Basis von Mikroring-Resonatoren mit solchen Germanium-Plattformen realisiert werden.Wir haben eine praktikable und skalierbare Waferbindung und Schichtübertragungstechnologie entwickelt, um GON zu implementieren.   Experiment   Bei der Herstellung von Germanium-/Silizium-Plattformen können verschiedene Techniken verwendet werden, darunter die Kondensation von Germanium, die Epitaxie in flüssiger Phase und die Schichttransfertechnik.21wenn Germanium direkt auf Siliziumnitrid angebaut wirdDie Qualität der Germaniumkristalle wird voraussichtlich schlecht sein und eine hohe Defekthäufigkeit entsteht.     Graph. 2. Im Vergleich zu GOS ist der simulierte Biegeverlust der nepalesischen Regierung geringer, was darauf hindeutet, dass der Wellenleitungsbiegeverlust der nepalesischen Regierung geringer ist.   Da SiNx amorph ist, erhöhen diese Defekte die Streuverluste. In dieser Arbeit verwenden wir Waferbindung und Schichttransfertechniken, um GON zu fertigen, wie in Abbildung 2 gezeigt.Silikon-Geberwaffen verwenden reduzierte Druck chemische Dampfdeposition (RPCVD) und einen drei-Stufen-German-Wachstumsprozess.22 Die Germanium-Epitaxialschicht wird dann mit Siliziumnitrid beschichtet und auf ein anderes Siliziumsubstrat übertragen, um GON-Wafer zu erhalten.Einige Germanium-Silizium-Chips (GOS) (die auf ähnliche Weise wachsen, aber nicht übertragen) wurden in nachfolgende Experimente aufgenommenDie endgültige Germaniumschicht weist in der Regel eine Durchdringungsdislokationsdichte (TDD) von < 5106 cm2, Oberflächenrauheit < 1 nm und eine Zugspannung von 0,2%.23Die Spenderwafer wird gereinigt, um eine Oberfläche ohne Oxide und Verunreinigungen zu erhalten.Nach dem Reinigungsprozess werden die Spenderwafer in das Cello PECVD-System für die Ablagerung von Spannungsspannung SiNx geladen.Durch ein paar Stunden Anhälten nach der Ablagerung wird sichergestellt, dass während der Ablagerung Gase, die in der Wafer gefangen sind, freigesetzt werden.   Alle Wärmebehandlungen werden bei Temperaturen unter 40 °C durchgeführt. Zusätzlich wird auf der Rückseite der Wafer 1 mm SiNx abgelagert, um den Biegeeffekt auszugleichen.Durch chemische Niedertemperatur-Plasma-DampfdepositionDie Bindeschicht besteht aus Kieselsäure, wodurch sie leicht mit einer anderen mit Silizium behandelten Wafer verbunden werden kann.Wassermoleküle entstehen in der BindungsreaktionDaher wurde Silizium als Bindeschicht gewählt, da es diese Wassermoleküle absorbieren kann und so eine hohe Bindungsqualität bietet.24 Die Bindeschicht wird chemisch mechanisch (chemo-mechanisch poliert) auf 100 nm poliert, um die Oberflächenrauheit zu reduzieren und sie für die Bindung von Wafern geeignet zu machen.Die Spenderwafer kann dann an eine Siliziumsubstratwafer gebunden werden. Vor der Bindung werden beide Waferoberflächen etwa 15 Sekunden lang O2-Plasma ausgesetzt, um die Oberflächenhydrophilheit zu verbessern.   Anschließend wird der Adi-Waschschritt hinzugefügt, um die Dichte der Oberflächenhydroxylgruppe zu erhöhen und somit die Bindung auszulösen.Die gebundenen Waferpaare werden dann bei Temperaturen unter 30 °C für etwa 4 Stunden nach der Bindung gegrillt, um die Bindfestigkeit zu verbessernDie Bindungsplatten werden mit Hilfe von Infrarotbildern untersucht, um auf die Bildung von Schnittstellenleeren zu achten.Die oberste Siliziumspenderwafer wird gemahlen, um den Germanium-/Siliziumnitrid-Schichthaufen auf die Substratwafer zu übertragen.. Darauf folgt eine nasse Ätzung mit Tetramethylammoniumhydroxid (TMAH), um die Siliziumspenderwafer vollständig zu entfernen.die Ätzung auf der ursprünglichen Germanium-Silizium-Schnittstelle stoppt.   Die Germanium-Silizium-Schnittstelle wird dann chemisch und mechanisch poliert entfernt.Also ist es skalierbar für alle Chips.Bei der Charakterisierung der Qualität der dünnen Germaniumfolien wurde eine Röntgendiffraktionsanalyse (XRD) durchgeführt, die sich nach der Herstellung von Gunn-Chips auf GOS bezog. Die Ergebnisse sind in Abbildung 4 dargestellt.Die XRD-Analyse zeigt, dass sich die Kristallqualität der Germanium-Epitaxialschicht nicht deutlich verändert hat., und seine Spitzenfestigkeit und Kurvenform ähneln der von Germanium auf Siliziumwafer.     Grafik 4. XRD-Muster der Geng- und GOS-Germanium-Epitaxialschicht.   Zusammenfassung   Zusammenfassend kann man defekte Schichten mit nicht übereinstimmenden Dislokationen durch Schichtübertragung aufdecken und durch chemisch-mechanisches Polieren entfernen.Damit wird eine hochwertige Germaniumschicht auf SiNx unter der Beschichtung erzeugt. Simulationen wurden durchgeführt, um die Machbarkeit der GON-Plattform zu untersuchen, die einen kleineren Kanalbiegungsradius bietet.Wellenlängen von 8 mmDer Biegeverlust bei einem GON mit einem Radius von 5 mm beträgt 0.14600,01 dB/Bekehrung und der Ausbreitungsverlust beträgt 3.35600,5 dB/cm.Es wird erwartet, dass diese Verluste durch die Verwendung fortschrittlicher Verfahren (z. B. Elektronenstrahllithographie und tiefe reaktive Ionenatzung) oder durch keine Strukturierung zur Verbesserung der Seitenwandqualität weiter reduziert werden..        

Diamant-Kupfer-Verbundmaterial, brechen Sie die Grenze!   Mit der kontinuierlichen Miniaturisierung, Integration und hohen Leistung moderner elektronischer Geräte, einschließlich Computing, 5G/6G, Batterien und Leistungselektronik,die zunehmende Leistungsdichte führt zu starker Joule Hitze und hohen Temperaturen in den GerätekanälenDies wird gefolgt von Leistungsabnahme und Geräteversagen.Die Integration fortschrittlicher Wärmemanagementmaterialien in elektronische Geräte kann ihre Wärmeabflussfähigkeit erheblich verbessern.     Diamant hat ausgezeichnete thermische Eigenschaften, die höchste isotrope Wärmeleitfähigkeit aller Schüttgutmaterialien (k= 2300 W/mK),und hat einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten bei Raumtemperatur (CTE=1ppm/K). Diamantpartikelverstärkte Kupfermatrix-Verbundwerkstoffe (Diamant/Kupfer) als eine neue Generation von Materialien für die thermische Verwaltung,haben aufgrund ihres potenziell hohen k-Wertes und ihrer verstellbaren CTE große Aufmerksamkeit erhalten..   Es gibt jedoch erhebliche Abweichungen zwischen Diamanten und Kupfer in vielen Eigenschaften, einschließlich, aber nicht beschränkt auf CTE (ein deutlicher Unterschied in der Größenordnung,wie in Abbildung a) gezeigt) und chemische Affinität (keine feste Lösung), keine chemische Reaktion, wie in Abbildung (b) dargestellt).     Signifikante Leistungsunterschiede zwischen Kupfer und Diamant (a) Wärmeleitungskoeffizient (CTE) und (b) Phasendiagramm   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesDies führt dazu, daß sich Diamant-Kupfer-Verbundwerkstoffe unweigerlich mit Schnittstellen-Rissproblemen konfrontiert sehen, und die Wärmeleitfähigkeit wird stark reduziert (wenn Diamant und Kupfer direkt kombiniert werden, wird die Wärmeleitfähigkeit erheblich verringert).Der Wert k ist sogar viel niedriger als bei reinem Kupfer (< 200 W/mK).   Derzeit besteht die Hauptverbesserungsmethode darin, die Diamant-Diamant-Schnittstelle chemisch durch Metalllegierung oder Oberflächenmetallisierung zu modifizieren.Die auf der Schnittstelle gebildete Übergangsschicht verbessert die Schnittstellenbindungskraft, und die relativ dicke Zwischenschicht ist besser geeignet, dem Riss der Schnittstelle standzuhalten.Die Dicke der Zwischenschicht muss Hunderte von Nanometern oder sogar Mikrometer betragen.Übergangsschichten an der Diamant/Kupfer-Schnittstelle, wie z.B. Karbid (TiC, ZrC, Cr3C2, etc.), weisen jedoch eine geringere thermische Eigenleitfähigkeit auf (< 25 W/mK,mehrere Größenordnungen kleiner als Diamant oder Kupfer)Aus der Sicht der Verbesserung der Wärmeabbaueffizienz der Schnittstelle ist es notwendig, die Dicke des Übergangssandwichs zu minimieren,Denn nach dem Modell der Wärmewiderstandsreihe, ist die Wärmeleitfähigkeit der Schnittstelle (G Kupfer-Diamant) umgekehrt proportional zur Dicke des Sandwiches (d):   Die relativ dicke Übergangsschicht trägt zur Verbesserung der Schnittstellenbindungskraft der Schnittstelle Diamant/Diamant bei.aber die übermäßige Wärmebeständigkeit der Zwischenschicht fördert nicht die Wärmeübertragung an der SchnittstelleDaher a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. Der chemische Zustand der Schnittstelle bestimmt die Bindungsfestigkeit zwischen heterogenen Materialien.Chemische Bindungen sind viel höher als die Van der Waals-Kräfte oder WasserstoffbindungenAuf der anderen Seite ist die thermische Expansionsunterschiede zwischen den beiden Seiten der Schnittstelle (wo T sich auf CTE und Temperatur bezieht,Die Anwendungsdauer von Diamant-Kupfer-Verbundwerkstoffen beträgt ca.Wie in Abbildung (a) dargestellt, unterscheiden sich die Wärmeausdehnungskoeffizienten von Diamanten und Kupfer eindeutig in Größenordnung.   Im Allgemeinen waren thermische Expansionsunterschiede ein Schlüsselfaktor, der die Leistung vieler Verbundwerkstoffe beeinflusst, da die Dichte der Verlagerungen um die Füllstoffe während der Kühlung signifikant ansteigt,vor allem in mit nichtmetallischen Füllstoffen verstärkten Metallmatrixverbundwerkstoffen. wie AlN/Al-Verbundwerkstoffe, TiB2/Mg-Verbundwerkstoffe, SiC/Al-Verbundwerkstoffe und Diamant/Kupfer-Verbundwerkstoffe, die in dieser Arbeit untersucht wurden.Das Diamant-Kupfer-Verbundwerk wird bei höherer Temperatur hergestelltDer offensichtliche thermische Ausdehnungsausfall erzeugt leicht thermische Spannungen im Zugzustand der Diamant-Kupfer-Schnittstelle.Dies führt zu einem starken Rückgang der Schnittstellenhaftung und sogar zu Schnittstellenfehlern. Mit anderen Worten, der chemische Zustand der Oberfläche bestimmt das theoretische Potenzial der Oberflächenbindung.und die thermische Abweichung bestimmt den Grad der Abnahme der Oberflächenbindungsfestigkeit nach der Hochtemperaturvorbereitung des VerbundmaterialsDaher ist die endgültige Schnittstelle Bindungskraft das Ergebnis des Spiels zwischen den beiden oben genannten Faktoren.Die meisten aktuellen Studien konzentrieren sich auf die Verbesserung der Verbindungsfestigkeit der Schnittstelle durch Anpassung des chemischen Zustands der SchnittstelleDie Verringerung der Schnittstellenbindungsstärke, die durch eine schwere thermische Mismatch verursacht wird, wurde jedoch nicht ausreichend berücksichtigt.   Konkretes Experiment   Wie in Abbildung (a) dargestellt, besteht der Vorbereitungsvorgang aus drei Hauptstufen.Auf der Oberfläche der Diamantpartikel wurde eine ultradünne Ti-Beschichtung mit einer Nenndicke von 70 nm abgelagert (ModellHHD90, Mesh: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., China) bei 500°C durch RF-Magnetron-Sputterung.99%) wird als Titan-Ziel verwendet (Quellmaterial)Die Dicke der Titanbeschichtung wird durch die Kontrolle der Ablagerungszeit gesteuert.Die Substrat-Rotationstechnologie wird verwendet, um alle Seiten der Diamantpartikel der Sputteratmosphäre auszusetzen., und das Ti-Element ist auf allen Oberflächenflächen der Diamantpartikel gleichmäßig abgelagert (vor allem zwei Facetten enthalten: (001) und (111)).10 wt% Alkohol wird im nassen Mischverfahren hinzugefügt, um die Diamantpartikel gleichmäßig in der Kupfermatrix verteilt zu machenReines Kupferpulver (Reinheit: 99,85 Watt, Partikelgröße: 5 ~ 20 μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.) und hochwertige Einzelkristalldiamantpartikel als Matrix (55vol%) und Verstärkung (45vol%) verwendet werden.Schließlich wird der Alkohol im vorgepressten Verbundwerkstoff mit einem hohen Vakuum von 10-4 Pa entfernt.und dann wird der Kupfer-Diamant-Verbundwerkstoff durch Pulvermetallurgie verdichtet (Spark-Plasmasintern), SPS).     (a) Schematisches Diagramm des Vorbereitungsprozesses von Diamant-Kupfer-Verbundwerkstoffen; (b) Verschiedene Sinterprozesse in der SPS-Pulvermetallurgie   Im SPS-Vorbereitungsprozess schlugen wir innovativ ein Low-Temperature-High-Pressure (LTHP) Sinterverfahren vor und kombinierten es mit der Schnittstellenmodifikation einer ultradünnen Beschichtung (70 nm).Zur Verringerung der thermischen Widerstandsfähigkeit der Beschichtung selbstFür den Vergleich haben wir die Verbundwerkstoffe auch mit dem traditionellen Hochtemperatur-Niederdruck-Sinterungsprozess (HTLP) vorbereitet.Das HTLP-Sinterverfahren ist eine traditionelle Formulierung, die in früheren Berichten weit verbreitet wurde, um Diamanten und Kupfer in dichte Verbundwerkstoffe zu integrierenDieses HTLP-Verfahren verwendet typischerweise eine hohe Sintertemperatur von > 900°C (nahe dem Schmelzpunkt von Kupfer) und einen niedrigen Sinterdruck von ~ 50MPa.die Sintertemperatur ist auf 600°C ausgelegtGleichzeitig kann der Sinterdruck durch Ersetzen der traditionellen Graphitform durch eine Zementkarbidform deutlich auf 300 MPa erhöht werden.Die Sinterzeit der beiden oben genannten Verfahren beträgt 10 Minuten.In den ergänzenden Materialien haben wir eine ergänzende Erläuterung zur Optimierung der LTHP-Prozessparameter gegeben.Detaillierte Versuchsparameter für verschiedene Verfahren (LTHP und HTLP) sind in Abbildung b dargestellt..   Schlussfolgerung   Die vorstehende Forschung zielt darauf ab, diese Herausforderungen zu überwinden und die Mechanismen zur Verbesserung der Wärmeübertragungsleistung von Diamant-/Kupferverbundwerkstoffen aufzuzeigen.   1Es wurde eine neue integrierte Strategie entwickelt, um die Ultrathin-Schnittstellenmodifikation mit dem LTHP-Sinterprozess zu kombinieren.Der erhaltene Diamant-Kupfer-Verbundwerkstoff erreicht einen hohen k-Wert von 763 W/mK und einen CTE-Wert von weniger als 10 ppm/KGleichzeitig kann ein höherer k-Wert bei einem geringeren Diamantvolumenanteil (45% im Vergleich zu 50%-70% bei herkömmlichen Pulvermetallurgieverfahren) erreicht werden.Dies bedeutet, dass die Kosten erheblich reduziert werden können, indem der Gehalt an Diamantfüllstoffen verringert wird..   2Durch die vorgeschlagene Strategie wird die feine Schnittstellenstruktur als eine Diamant-/TiC/CuTi2/Cu-Schichtstruktur charakterisiert, die die Übergangsschichtdicke erheblich auf ~ 100 nm reduziert.Viel kleiner als die bisher verwendeten Hunderte von Nanometern oder sogar ein paar MikrometerAufgrund der Verringerung der thermischen Belastungsschäden während des Zubereitungsvorgangs wird die Oberflächenbindungsfestigkeit jedoch immer noch auf das Niveau der kovalenten Bindung verbessert.und die Bindungsenergie zwischen den Oberflächen beträgt 3.661J/m2. 3Aufgrund der extrem dünnen Dicke hat das sorgfältig hergestellte Diamant-Kupfer-Schnittstellen-Übergangssandwich eine geringe Wärmebeständigkeit.Die Ergebnisse der MD- und Ab-initio-Simulationen zeigen, dass die Schnittstelle Diamant/Titancarbid eine gute Übereinstimmung der Phonon-Eigenschaften und eine ausgezeichnete Wärmeübertragungskapazität aufweist (G> 800 MW/m2K)Daher sind die beiden möglichen Wärmeübertragungsengpässe nicht länger die einschränkenden Faktoren an der Diamant-Kupfer-Schnittstelle.   4Die Schnittstellenbindungsstärke wird effektiv auf das Niveau der kovalenten Bindung verbessert.Dies führt zu einem ausgezeichneten Gleichgewicht zwischen den beiden wichtigsten Faktoren.Die Analyse zeigt, daß die gleichzeitige Verbesserung dieser beiden Schlüsselfaktoren der Grund für die ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit von Diamant-Kupfer-Verbundwerkstoffen ist.    

Klares ultimatives Miller RM 56-02 Saphir Kristall Tourbillon Uhr   Licht und Transparenz sind die beiden großen Trends der modernen Technologie, und es sieht so aus, als wäre einfaches klassisches Design viel besser als chaotisch und kompliziert.Es ist auch der Entwicklungstrend der Uhrenindustrie, Uhren herzustellen, die der Öffentlichkeit gerecht werden und keinen Mangel an Markenstil haben.Leicht und einfach zu sagen, aber schwieriger zu tun. Das Gewicht des Verfahrensmaterials selbst und die doppelte Prüfung des Designs haben eine Barriere für die Marke geschaffen.und der Uhrenpionier Miller hat diese ultra dünne und transparente Safir-Kristall-Tourbillon-Uhr mit seinem hochmodernen Uhrmacherprozess und innovativem Uhrmacherdesign geschaffen.     Das Gewicht der Uhr wird durch die Grundplatte aus Saphirkristall reduziert, das RM-Gerät ist vollständig im Saphirglasgehäuse aufgehängt und durch vier Stahlkabel nur 0 festgesetzt.35 mm groß, wird die Vorrichtung in der 9-Punkte-Position verwendet, um die Dichtheit des Kabels einzustellen,und der Pfeilanzeiger unterhalb des 12-Punktes wird verwendet, um anzuzeigen, ob die gesamte Kabelstruktur normal ist, um den normalen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.Jeder Teil der Uhr ist voller kristallisierter Handwerkerweisheit.   Das dreischichtige Gehäuse der Uhr ist aus Saphirkristall gefertigt, ein einzigartiges, handgriffliches, extrem komfortables Dreischichtgehäuse.Saphirkristall besteht aus feinem Aluminiumkristallpulver, das sich zu Kristallen bildet, hat eine hervorragende Verschleißfestigkeit.   Die oberen und unteren Lünette der Uhrfläche sind mit zwei transparenten O-Ringen aus Nitrilkautschuk mit einer Anti-Glanzbehandlung versehen und mit 24 Spline-Schrauben aus Titanlegierung der Klasse 5 zusammengefügt.Wasserdicht bis zu einer Tiefe von 30 mDurchsichtiges Gurtband, seidig weicher Touch, wie mit der Haut als eins, schön und großzügig, fügen Sie eine schöne Landschaft zwischen dem Handgelenk.     Erbe der klassischen Handwerkstradition von RM, gepaart mit modernen ästhetischen und innovativen kabelfesten Uhrenelementen, machen die Tourbillon-Uhr selbst attraktiver.Leichtgewicht und Transparenz ist die perfekte Auslegung von Millers innovativem UhrmacherverfahrenIm Gegensatz zum Luxus anderer Uhren ist diese Uhr voll von Technologie und Technologie und ist auch eine der attraktivsten Uhren in den vielen klassischen Fonds der Marke.RM 56-02 Uhr weltweit eingeschränkt auf den Markt gebracht, wie die Uhr Freunde möchten vielleicht aufmerksam auf seinen Stil.        

Was ist Wafer-Schneidetechnologie?   Als wichtiges Glied im Halbleiterherstellungsprozess steht die Wafer-Schneide- und Slicing-Technologie in direktem Zusammenhang mit der Chipleistung, der Ausbeute und den Produktionskosten.   #01Hintergrund und Bedeutung des Waffelschneidens   1.1 Definition des Waffelschneidens   Das Schneiden (oder Schneiden) von Wafern ist ein wichtiger Teil des Halbleiterherstellungsprozesses, dessen Zweck darin besteht, den Wafer durch mehrere Prozesse in mehrere unabhängige Körner zu unterteilen. Diese Körner enthalten oft komplette Schaltkreisfunktionen und sind die Kernkomponenten, die letztendlich zur Herstellung elektronischer Produkte verwendet werden. Mit der Verringerung der Komplexität und Größe des Chip-Designs werden zunehmend Genauigkeit und Effizienz der Wafer-Schneidtechnologie gefordert.     In der Praxis werden beim Waferschneiden meist hochpräzise Schneidwerkzeuge wie Diamantklingen eingesetzt, um sicherzustellen, dass jedes Korn intakt und funktionsfähig bleibt. Die Vorbereitung vor dem Zuschnitt, die genaue Kontrolle im Zuschnittprozess und die Qualitätsprüfung nach dem Zuschnitt sind die entscheidenden Bindeglieder. Vor dem Schneiden muss der Wafer markiert und positioniert werden, um sicherzustellen, dass der Schnittpfad korrekt ist; Beim Schneiden müssen Parameter wie Druck und Geschwindigkeit des Werkzeugs streng kontrolliert werden, um Schäden am Wafer zu vermeiden. Nach dem Schneiden ist außerdem eine umfassende Qualitätsprüfung erforderlich, um sicherzustellen, dass jeder Chip den Leistungsstandards entspricht.   Das Grundprinzip der Wafer-Schneidtechnik umfasst nicht nur die Auswahl der Schneidausrüstung und die Einstellung der Prozessparameter, sondern auch die mechanischen Eigenschaften von Materialien und den Einfluss von Materialeigenschaften auf die Schnittqualität. Beispielsweise werden dielektrische Siliziumwafer mit niedrigem K-Wert aufgrund ihrer schlechten mechanischen Eigenschaften leicht durch Spannungskonzentrationen beim Schneiden beeinträchtigt, was zu Fehlerproblemen wie Rissen und Rissen führt. Die geringe Härte und Sprödigkeit von Materialien mit niedrigem K-Wert machen sie anfälliger für strukturelles Versagen, wenn sie mechanischen Kräften oder thermischer Belastung ausgesetzt werden, insbesondere beim Schneiden, wo der Kontakt des Werkzeugs mit der Waferoberfläche und hohe Temperaturen die Spannungskonzentration weiter verschärfen.     Mit dem Fortschritt der Materialwissenschaft wird die Technologie des Waferschneidens nicht nur auf herkömmliche Halbleiter auf Siliziumbasis angewendet, sondern auch auf neue Halbleitermaterialien wie Galliumnitrid ausgeweitet. Diese neuen Materialien stellen aufgrund ihrer Härte und Struktureigenschaften neue Herausforderungen an den Schneidprozess und erfordern weitere Verbesserungen bei Schneidwerkzeugen und -technologien.   Das Schneiden von Wafern, ein Schlüsselprozess in der Halbleiterindustrie, wird immer noch optimiert, da sich die Nachfrage ändert und die Technologie voranschreitet. Dadurch wird der Grundstein für die zukünftige Mikroelektronik und integrierte Schaltkreistechnologie gelegt.   Neben der Entwicklung von Hilfsmaterialien und Werkzeugen umfasst die Verbesserung der Wafer-Schneidtechnologie auch viele Aspekte wie Prozessoptimierung, Verbesserung der Geräteleistung und präzise Steuerung der Schneidparameter. Diese Verbesserungen sollen eine hohe Präzision, hohe Effizienz und Stabilität beim Wafer-Schneidprozess gewährleisten, um der Nachfrage der Halbleiterindustrie nach kleineren, stärker integrierten und komplexeren Chips gerecht zu werden.       1.2 Bedeutung des Waffelschneidens   Das Schneiden von Wafern spielt eine Schlüsselrolle im Halbleiterherstellungsprozess und wirkt sich direkt auf nachfolgende Prozesse sowie auf die Qualität und Leistung des Endprodukts aus. Im Folgenden wird die Bedeutung des Waferschneidens unter verschiedenen Aspekten erläutert.   Erste,Schnittgenauigkeit und Konsistenzsind der Schlüssel zur Gewährleistung der Chipausbeute und -zuverlässigkeit. Im Herstellungsprozess durchläuft der Wafer mehrere Prozesse, um eine Reihe winziger Schaltkreisstrukturen zu bilden, die präzise in unabhängige Chips (Körner) unterteilt werden müssen. Wenn der Positionierungs- oder Schneidfehler beim Schneidvorgang groß ist, kann dies zu Schäden am Schaltkreis führen und dann die Funktion und Zuverlässigkeit des Chips beeinträchtigen. Daher kann eine hochpräzise Schneidtechnologie nicht nur die Integrität jedes Chips sicherstellen, sondern auch Schäden am internen Schaltkreis des Chips vermeiden und die Ausbeute verbessern.     Zweite,Das Schneiden von Wafern hat erhebliche Auswirkungen auf die Produktionseffizienz und die Kostenkontrolle. Das Schneiden von Wafern ist ein wichtiger Schritt im Herstellungsprozess und seine Effizienz wirkt sich direkt auf den Fortschritt nachfolgender Prozesse aus. Durch die Optimierung des Schneidprozesses, die Erhöhung des Automatisierungsgrades und der Schneidgeschwindigkeit der Anlagen kann die Gesamteffizienz der Produktion deutlich verbessert werden. Andererseits ist der Materialverlust beim Schneiden auch ein wichtiger Bestandteil der Kostenkontrolle von Unternehmen. Der Einsatz fortschrittlicher Schneidtechnologie kann nicht nur unnötigen Materialabfall im Schneidprozess reduzieren, sondern auch die Auslastung der Wafer verbessern und dadurch die Produktionskosten senken.   Mit der Weiterentwicklung der Halbleitertechnologie nimmt der Durchmesser der Wafer zu und auch die Schaltungsdichte nimmt zu, was höhere Anforderungen an die Schneidtechnologie stellt. Große Wafer erfordern eine präzisere Steuerung des Schnittpfads, insbesondere im Bereich mit hoher Schaltkreisdichte, wo jede kleine Abweichung zum Ausfall mehrerer Chips führen kann. Darüber hinaus bedeuten größere Wafer mehr Schneidlinien und komplexere Prozessschritte, und die Schneidtechnologie muss weiter verbessert werdenGenauigkeit, Konsistenz und Effizienzum diese Herausforderungen zu meistern.   1.3 Wafer-Schneidprozess   Der Prozessablauf beim Waferschneiden reicht von der Vorbereitungsphase bis zur abschließenden Qualitätsprüfung. Jeder Schritt ist entscheidend, um die Qualität und Leistung des Chips nach dem Schneiden sicherzustellen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Erläuterung der verschiedenen Phasen.       Der Wafer-Schneideprozess umfasst das Reinigen, Positionieren, Schneiden, Reinigen, Prüfen und Sortieren von Wafern, und jeder Schritt ist von entscheidender Bedeutung. Mit der Weiterentwicklung der Automatisierung, des Laserschneidens und der KI-Inspektionstechnologie können moderne Waferschneidsysteme eine höhere Genauigkeit, Geschwindigkeit und geringere Verluste erreichen. In Zukunft werden neue Schneidtechnologien wie Laser und Plasma nach und nach das traditionelle Klingenschneiden ersetzen, um sich an komplexere Chip-Designanforderungen anzupassen und die Entwicklung von Halbleiterfertigungsprozessen weiter voranzutreiben.   #02 Waffelschneidetechnik und ihr Prinzip   In der Abbildung sind drei gängige Wafer-Schneidtechniken dargestellt, nämlichBlade Dicing, Laser Dicing und Plasma Dicing. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Analyse dieser drei Technologien und eine ergänzende Erläuterung:     Das Schneiden von Wafern ist ein wichtiger Schritt im Halbleiterherstellungsprozess, der die Auswahl der geeigneten Schneidmethode entsprechend der Dicke des Wafers erfordert. Zunächst müssen Sie die Dicke des Wafers bestimmen. Wenn die Dicke des Wafers mehr als 100 Mikrometer beträgt, kann zum Schneiden die Klingenschneidemethode gewählt werden. Wenn das Schneiden mit der Klinge nicht anwendbar ist, können Sie auf die Bruchschneidemethode zurückgreifen, die sowohl das Ritzschneiden als auch das Schneiden mit der Klinge umfasst.     Bei einer Waferdicke zwischen 30 und 100 Mikrometern empfiehlt sich die DBG-Methode (Dice Before Grinding). In diesem Fall können Sie je nach Bedarf zwischen Kratzschnitt, Klingenschnitt oder einer Änderung der Schnittreihenfolge wählen, um die besten Ergebnisse zu erzielen.   Für ultradünne Wafer mit einer Dicke von weniger als 30 Mikrometern wird das Laserschneiden zur bevorzugten Methode, da es ein präzises Schneiden dünner Wafer ermöglicht, ohne übermäßige Schäden zu verursachen. Wenn das Laserschneiden bestimmte Anforderungen nicht erfüllen kann, können alternativ Plasmaschneidverfahren eingesetzt werden. Dieses Flussdiagramm bietet einen klaren Entscheidungsweg, um sicherzustellen, dass die am besten geeignete Wafer-Schneidetechnologie für unterschiedliche Dickenbedingungen ausgewählt wird.   2.1 Mechanische Schneidtechnik   Die mechanische Schneidtechnologie ist die traditionelle Methode beim Waferschneiden. Ihr Kernprinzip besteht darin, zum Schneiden von Wafern ein schnell rotierendes Diamantschleifscheiben-Schneidwerkzeug zu verwenden. Zu den wichtigsten Geräten gehörtAerostatische Spindelndie Diamantscheibenwerkzeuge mit hoher Geschwindigkeit antreiben, um präzise Schneid- oder Schlitzvorgänge entlang eines voreingestellten Schneidpfads zu ermöglichen. Aufgrund ihrer geringen Kosten, hohen Effizienz und breiten Anwendbarkeit wird diese Technologie in der Industrie häufig eingesetzt.     Vorteil   Die hohe Härte und Verschleißfestigkeit von Diamant-Schleifscheibenwerkzeugen ermöglicht die Anpassung der mechanischen Schneidtechnologie an die Schneidanforderungen einer Vielzahl von Wafermaterialien, unabhängig davon, ob es sich um herkömmliche Materialien auf Siliziumbasis oder um neue Verbindungshalbleiter handelt. Seine einfache Bedienung und relativ geringe technische Anforderungen haben seine Beliebtheit in der Massenproduktion weiter gefördert. Darüber hinaus sind die Kosten im Vergleich zu anderen Schneidmethoden wie dem Laserschneiden besser kontrollierbar, was den Anforderungen von Unternehmen in der Massenproduktion gerecht wird.   Einschränkung   Obwohl die mechanische Schneidtechnologie viele Vorteile bietet, dürfen ihre Einschränkungen nicht ignoriert werden. Erstens ist die Schnittgenauigkeit aufgrund des physischen Kontakts zwischen dem Werkzeug und dem Wafer relativ begrenzt und es kommt leicht zu Größenabweichungen, die sich auf die Genauigkeit der anschließenden Verpackung und Prüfung des Chips auswirken. Zweitens kann es beim mechanischen Schneidprozess leicht zu Rissen, Rissen und anderen Defekten kommen, die nicht nur die Ausbeute beeinträchtigen, sondern sich auch negativ auf die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Chips auswirken können. Dieser durch mechanische Beanspruchung verursachte Schaden ist besonders schlimm bei der Herstellung von Spänen mit hoher Dichte, insbesondere beim Schneiden spröder Materialien.   Technische Verbesserung   Um diese Einschränkungen zu überwinden, optimieren Forscher weiterhin den mechanischen Schneidprozess. Es handelt sich um eine wichtige Verbesserungsmaßnahme zur Verbesserung der Schnittpräzision und Haltbarkeit durch Verbesserung des Designs und der Materialauswahl des Schleifscheibenwerkzeugs. Darüber hinaus werden die strukturelle Gestaltung und das Steuerungssystem der Schneidausrüstung optimiert, um die Stabilität und den Automatisierungsgrad des Schneidprozesses weiter zu verbessern. Diese Verbesserungen reduzieren die durch menschliche Bedienung verursachten Fehler und verbessern die Schnittkonsistenz. Die Einführung fortschrittlicher Erkennungs- und Qualitätskontrolltechnologie ermöglicht die Echtzeitüberwachung abnormaler Bedingungen im Schneidprozess und verbessert effektiv die Zuverlässigkeit des Schneidvorgangs und die Ausbeute.   Zukünftige Entwicklung und neue Technologien   Obwohl die mechanische Schneidtechnologie immer noch eine wichtige Stellung im Bereich des Waferschneidens einnimmt, entwickeln sich mit der Weiterentwicklung der Halbleiterprozesse auch neue Schneidtechnologien rasant. Zum Beispiel die Anwendung vonthermische Laserschneidtechnologiebietet eine neue Möglichkeit, die Probleme der Präzision und Fehler beim mechanischen Schneiden zu lösen. Diese berührungslose Schneidmethode kann die Auswirkungen physikalischer Belastungen auf den Wafer reduzieren und das Auftreten von Kantenbrüchen und Rissen, insbesondere beim Schneiden spröder Materialien, erheblich reduzieren. Zukünftig wird die Kombination aus mechanischer Schneidtechnologie und neuen Schneidtechnologien eine größere Auswahl an Optionen und Flexibilität für die Halbleiterfertigung bieten und so die Fertigungseffizienz und Qualität von Chips weiter verbessern.   Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die mechanische Schneidtechnologie trotz ihrer Mängel durch kontinuierliche technologische Verbesserung und Kombination mit neuen Schneidtechnologien immer noch eine wichtige Rolle in der Halbleiterfertigung spielt und voraussichtlich ihre Wettbewerbsfähigkeit in zukünftigen Prozessen bewahren wird.   2.2 Laserschneidtechnik   Die Laserschneidtechnologie ist aufgrund ihrer Eigenschaften eine neue Methode beim WaferschneidenHohe Präzision, keine mechanische KontaktbeschädigungUndschnelles SchneidenEigenschaften erlangten nach und nach große Aufmerksamkeit in der Halbleiterindustrie. Die Technologie nutzt die hohe Energiedichte und Fokussierungsfähigkeit des Laserstrahls, um winzige Objekte zu erzeugenWärmeeinflusszonenauf der Oberfläche des Wafermaterials. Wenn der Laserstrahl auf den Wafer gerichtet wird, wird derthermischer StressDas erzeugte Material führt dazu, dass das Material an einer vorbestimmten Stelle bricht, wodurch der Effekt eines präzisen Schneidens erzielt wird.   Vorteile der Laserschneidtechnologie   1.Hohe Präzision:Durch die präzise Positionierungsfähigkeit des Laserstrahls kann eine Schnittgenauigkeit im Mikrometer- oder sogar Nanobereich erreicht werden, wodurch die Anforderungen der modernen hochpräzisen und hochdichten Herstellung integrierter Schaltkreise erfüllt werden.   2.Kein mechanischer Kontakt:Beim Laserschneiden muss der Wafer nicht berührt werden, wodurch häufige Probleme wie Kantenbruch und Risse beim mechanischen Schneiden vermieden werden und die Chipausbeute und -zuverlässigkeit erheblich verbessert werden.   3.Schnelle Schnittgeschwindigkeit:Die hohe Geschwindigkeit des Laserschneidens trägt zur Verbesserung der Produktionseffizienz bei, insbesondere bei Großserien- und Hochgeschwindigkeitsproduktionsszenarien.     Vor Herausforderungen gestellt   1. Hohe Ausrüstungskosten: Die Anfangsinvestition in Laserschneidausrüstung ist insbesondere für kleine und mittlere Produktionsunternehmen hoch, und die Förderung und Anwendung steht immer noch unter wirtschaftlichem Druck.   2. Komplexe Prozesssteuerung: Das Laserschneiden erfordert eine präzise Steuerung mehrerer Parameter wie Energiedichte, Fokusposition und Schnittgeschwindigkeit, und der Prozess ist äußerst komplex.   3. Problem der Wärmeeinflusszone: Obwohl die berührungslosen Eigenschaften des Laserschneidens mechanische Schäden reduzieren, kann die durch thermische Belastung verursachte Wärmeeinflusszone die Leistung des Wafermaterials beeinträchtigen, und eine weitere Optimierung des Prozesses ist erforderlich, um diese Auswirkungen zu reduzieren .   Richtung der technologischen Verbesserung   Um diese Probleme zu lösen, konzentrieren sich die Forscher aufReduzierung der Ausrüstungskosten, Verbesserung der Schneideffizienz und Optimierung des Prozessablaufs.   1.Effiziente Laser und optische Systeme:Durch die Entwicklung effizienterer Laser und fortschrittlicher optischer Systeme können nicht nur die Ausrüstungskosten gesenkt, sondern auch die Schnittgenauigkeit und -geschwindigkeit verbessert werden.   2.Optimierung der Prozessparameter:Eingehende Untersuchung der Wechselwirkung zwischen Laser und Wafermaterial, Verbesserung des Prozesses zur Reduzierung der Wärmeeinflusszone und Verbesserung der Schnittqualität.   3.Intelligentes Steuerungssystem:Entwickeln Sie intelligente Steuerungstechnologie, um die Automatisierung und Intelligenz des Laserschneidprozesses zu realisieren und die Stabilität und Konsistenz des Schneidprozesses zu verbessern.   Besonders gut bewährt sich die Laserschneidtechnikultradünne Wafer und hochpräzise Schneidszenarien. Mit der Zunahme der Wafergröße und der Schaltkreisdichte ist es für herkömmliche mechanische Schneidmethoden schwierig, die Anforderungen der modernen Halbleiterfertigung an hohe Präzision und Effizienz zu erfüllen, und das Laserschneiden wird aufgrund seiner einzigartigen Vorteile nach und nach zur ersten Wahl in diesen Bereichen.   Obwohl die Laserschneidtechnologie immer noch mit Herausforderungen wie Gerätekosten und Prozesskomplexität konfrontiert ist, ist sie aufgrund ihrer einzigartigen Vorteile in Bezug auf hohe Präzision und keine Kontaktbeschädigung eine wichtige Entwicklungsrichtung im Bereich der Halbleiterfertigung. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Lasertechnologie und intelligenten Steuerungssystemen wird erwartet, dass das Laserschneiden in Zukunft die Effizienz und Qualität des Waferschneidens weiter verbessern und die nachhaltige Entwicklung der Halbleiterindustrie fördern wird.   2.3 Plasmaschneidtechnologie   Als neue Methode zum Waferschneiden hat die Plasmaschneidtechnologie in den letzten Jahren große Aufmerksamkeit erregt. Die Technologie verwendet einen hochenergetischen Ionenstrahl, um den Wafer präzise zu schneiden, und erzielt den idealen Schneideffekt durch genaue Steuerung der Energie, Geschwindigkeit und des Schneidpfads des Ionenstrahls.   Funktionsprinzip und Vorteile   Der Prozess des Plasmaschneidens von Wafern beruht darauf, dass die Ausrüstung einen hochenergetischen Hochtemperatur-Ionenstrahl erzeugt, der das Wafermaterial in sehr kurzer Zeit in einen Schmelz- oder Vergasungszustand erhitzen kann, um so ein schnelles Schneiden zu erreichen. Im Vergleich zum herkömmlichen mechanischen oder Laserschneiden ist das Plasmaschneiden schneller und hat eine kleinere Wärmeeinflussfläche auf dem Wafer, wodurch Risse und Schäden, die beim Schneiden auftreten können, wirksam reduziert werden.   In der Praxis eignet sich die Plasmaschneidtechnik besonders gut für den Umgang mit komplexen Waferformen. Sein hochenergetischer Plasmastrahl ist flexibel und einstellbar, wodurch unregelmäßige Waferformen problemlos verarbeitet und ein hochpräzises Schneiden erzielt werden können. Daher hat die Technologie breite Anwendungsaussichten im Bereich der Mikroelektronikfertigung, insbesondere in der High-End-Chipfertigung für kundenspezifische und Kleinserienfertigung.   Herausforderungen und Einschränkungen   Obwohl die Plasmaschneidtechnologie viele Vorteile bietet, birgt sie auch einige Herausforderungen. Erstens ist der Prozess komplex und erfordert hochpräzise Ausrüstung und erfahrene Bediener, um die Genauigkeit und Stabilität des Schneidens sicherzustellen. Darüber hinaus stellen die hohen Temperaturen und hohen Energieeigenschaften des Isoionenstrahls höhere Anforderungen an die Umweltkontrolle und den Sicherheitsschutz, was die Schwierigkeit und Kosten der Anwendung erhöht.     Zukünftige Entwicklungsrichtung   Die Qualität des Waferschnitts ist entscheidend für die anschließende Verpackung und Prüfung des Chips sowie für die Leistung und Zuverlässigkeit des Endprodukts. Zu den häufigsten Problemen im Schneidprozess gehören Risse, Kantenbrüche und Schnittabweichungen, die von vielen Faktoren beeinflusst werden.       Die Verbesserung der Schnittqualität erfordert eine umfassende Berücksichtigung vieler Faktoren wie Prozessparameter, Geräte- und Materialauswahl, Prozesssteuerung und -erkennung. Durch kontinuierliche Verbesserung der Schneidtechnologie und Optimierung der Prozessmethoden können die Präzision und Stabilität des Waferschneidens weiter verbessert und eine zuverlässigere technische Unterstützung für die Halbleiterfertigungsindustrie bereitgestellt werden.   #03 Verarbeitung und Prüfung nach dem Waferschneiden   3.1 Reinigen und Trocknen   Der Reinigungs- und Trocknungsprozess nach dem Waferschneiden ist unerlässlich, um die Chipqualität und den reibungslosen Ablauf nachfolgender Prozesse sicherzustellen. Bei diesem Verfahren ist es nicht nur notwendig, die beim Schneiden entstehenden Siliziumspäne, Kühlmittelrückstände und andere Schadstoffe gründlich zu entfernen, sondern auch darauf zu achten, dass die Späne beim Reinigungsprozess nicht beschädigt werden und dass keine Wasserrückstände zurückbleiben die Oberfläche des Chips nach dem Trocknen, um Korrosion oder elektrostatische Entladung durch Wasser zu verhindern.       Der Reinigungs- und Trocknungsprozess nach dem Waferschneiden ist ein komplexer und heikler Prozess, der eine Kombination von Faktoren erfordert, um den endgültigen Behandlungseffekt sicherzustellen. Durch wissenschaftliche Methoden und strenge Abläufe können wir sicherstellen, dass jeder Chip im besten Zustand in den nachfolgenden Verpackungs- und Testprozess gelangt.   3.2 Erkennung und Prüfung   Der Chip-Inspektions- und Testprozess nach dem Wafer-Schneiden ist ein wichtiger Schritt zur Gewährleistung der Produktqualität und -zuverlässigkeit. Dieser Prozess kann nicht nur Chips aussortieren, die den Designspezifikationen entsprechen, sondern auch potenzielle Probleme rechtzeitig erkennen und beheben.       Der Chip-Inspektion- und Testprozess nach dem Wafer-Schneiden umfasst viele Aspekte wie die Prüfung des Aussehens, die Größenmessung, den Test der elektrischen Leistung, den Funktionstest, den Zuverlässigkeitstest und den Kompatibilitätstest. Diese Schritte sind miteinander verbunden und ergänzen sich und bilden zusammen eine solide Barriere zur Gewährleistung der Produktqualität und -zuverlässigkeit. Durch strenge Inspektions- und Testprozesse können potenzielle Probleme rechtzeitig erkannt und behoben werden, um sicherzustellen, dass das Endprodukt die Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden erfüllen kann.   3.3 Verpackung und Lagerung   Der Wafer-Cut-Chip ist ein Schlüsselprodukt im Halbleiterherstellungsprozess, und seine Verpackung und Lagerung dürfen nicht außer Acht gelassen werden. Richtige Verpackungs- und Lagerungsmaßnahmen können nicht nur die Sicherheit und Stabilität des Chips während des Transports und der Lagerung gewährleisten, sondern bieten auch eine starke Garantie für die anschließende Produktion, Prüfung und Verpackung.       Die Verpackung und Lagerung der Chips nach dem Waferschneiden ist von entscheidender Bedeutung. Durch die Auswahl geeigneter Verpackungsmaterialien und eine strenge Kontrolle der Lagerumgebung kann die Sicherheit und Stabilität des Chips während Transport und Lagerung gewährleistet werden. Gleichzeitig bieten regelmäßige Inspektions- und Bewertungsarbeiten eine starke Garantie für die Qualität und Zuverlässigkeit des Chips.   #04 Herausforderungen beim Waferritzen   4.1 Mikrorisse und Schadensprobleme   Beim Ritzen von Wafern sind Mikrorisse und Beschädigungsprobleme dringende Probleme, die in der Halbleiterfertigung gelöst werden müssen. Schnittspannung ist die Hauptursache für dieses Phänomen, das zu kleinen Rissen und Schäden auf der Waferoberfläche führt, was zu erhöhten Herstellungskosten und einer verminderten Produktqualität führt.     Da es sich um ein fragiles Material handelt, kann sich die innere Struktur von Wafern bei mechanischer, thermischer oder chemischer Belastung leicht verändern, was zu Mikrorissen führt. Obwohl diese Risse anfangs möglicherweise nicht erkennbar sind, können sie sich im Laufe des Herstellungsprozesses ausdehnen und schwerwiegendere Schäden verursachen. Insbesondere im anschließenden Verpackungs- und Testprozess können sich diese Mikrorisse aufgrund von Temperaturschwankungen und weiterer mechanischer Beanspruchung zu offensichtlichen Rissen entwickeln und sogar zum Ausfall des Chips führen.       Auch Schäden an der Waferoberfläche können nicht ignoriert werden. Diese Verletzungen können durch unsachgemäße Verwendung von Schneidwerkzeugen, falsche Einstellung der Schneidparameter oder Materialfehler am Wafer selbst entstehen. Unabhängig von der Ursache können diese Schäden die Leistung und Stabilität des Chips negativ beeinflussen. Beispielsweise kann eine Beschädigung zu einer Änderung des Widerstandswerts oder der Kapazität im Stromkreis führen, was Auswirkungen auf die Gesamtleistung hat.   Um diese Probleme zu lösen, wird einerseits die Spannungserzeugung im Schneidprozess durch Optimierung der Schneidwerkzeuge und -parameter reduziert. Beispielsweise kann die Verwendung einer schärferen Klinge sowie die Anpassung der Schnittgeschwindigkeit und -tiefe die Konzentration und Übertragung von Belastungen bis zu einem gewissen Grad reduzieren. Andererseits erforschen Forscher auch neue Schneidtechnologien wie Laserschneiden und Plasmaschneiden, um die Beschädigung des Wafers weiter zu reduzieren und gleichzeitig die Schnittgenauigkeit sicherzustellen.   Generell sind Mikrorisse und Beschädigungsprobleme zentrale Herausforderungen, die es bei der Waferschneidetechnologie zu lösen gilt. Nur durch kontinuierliche Forschung und Praxis, kombiniert mit verschiedenen Maßnahmen wie technologischer Innovation und Qualitätsprüfung, können die Qualität und Marktwettbewerbsfähigkeit von Halbleiterprodukten effektiv verbessert werden.   4.2 Von Hitze betroffene Bereiche und ihre Auswirkungen auf die Leistung   Bei thermischen Schneidverfahren wie Laserschneiden und Plasmaschneiden entstehen aufgrund der hohen Temperaturen zwangsläufig Wärmeeinflussbereiche auf der Waferoberfläche. Die Größe und Ausdehnung dieses Bereichs wird von einer Reihe von Faktoren beeinflusst, darunter Schnittgeschwindigkeit, Leistung und die Wärmeleitfähigkeit des Materials. Das Vorhandensein wärmebeeinflusster Regionen hat erhebliche Auswirkungen auf die Eigenschaften des Wafermaterials und damit auf die Leistung des endgültigen Chips.   Auswirkungen von Hitzeeinwirkung auf Bereiche:   1.Kristallstrukturänderung:Unter Einwirkung hoher Temperaturen können sich die Atome im Wafermaterial neu anordnen, was zu einer Verzerrung der Kristallstruktur führt. Diese Verformung verringert die mechanische Festigkeit und Stabilität des Materials und erhöht das Risiko, dass der Chip während des Gebrauchs versagt. 2.Elektrische Leistungsänderungen:Unter Einwirkung hoher Temperaturen können sich die Ladungsträgerkonzentration und -mobilität im Halbleitermaterial ändern, was sich auf die Leitfähigkeit und die Stromübertragungseffizienz des Chips auswirkt. Diese Änderungen können dazu führen, dass die Chipleistung abnimmt oder sogar die Designanforderungen nicht mehr erfüllt werden.       Maßnahmen zur Kontrolle von Hitzeeinflussbereichen:   1.Optimieren Sie die Parameter des Schneidprozesses:Durch Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit und Reduzierung der Leistung kann die Entstehung von Wärmeeinflussbereichen wirksam reduziert werden.   2.Der Einsatz fortschrittlicher Kühltechnologie:Kühlung mit flüssigem Stickstoff, mikrofluidische Kühlung und andere Technologien können den Bereich der wärmebeeinflussten Bereiche wirksam begrenzen und die Auswirkungen auf die Leistung des Wafermaterials verringern.   3.Materialauswahl:Forscher erforschen neue Materialien wie Kohlenstoffnanoröhren und Graphen, die über hervorragende Wärmeleitungseigenschaften und mechanische Festigkeit verfügen und die Chipleistung verbessern und gleichzeitig die von der Hitze betroffenen Bereiche reduzieren können.   Im Allgemeinen ist die Wärmeeinflusszone ein unvermeidbares Problem in der thermischen Schneidtechnologie, ihr Einfluss auf die Wafermaterialeigenschaften kann jedoch durch angemessene Prozessoptimierung und Materialauswahl effektiv kontrolliert werden. Zukünftige Forschung wird der Verfeinerung und intelligenten Entwicklung der thermischen Schneidtechnologie mehr Aufmerksamkeit widmen, um ein effizienteres und genaueres Waferschneiden zu erreichen.   4.3 Kompromisse zwischen Waferausbeute und Produktionseffizienz   Der Kompromiss zwischen Waferausbeute und Produktionseffizienz ist ein komplexes und kritisches Thema beim Waferschneiden und -schneiden. Diese beiden Faktoren wirken sich direkt auf den wirtschaftlichen Nutzen der Halbleiterhersteller aus und hängen mit der Entwicklungsgeschwindigkeit und Wettbewerbsfähigkeit der gesamten Halbleiterindustrie zusammen.   Die Verbesserung der Produktionseffizienzist eines der Ziele, die Halbleiterhersteller verfolgen. Da sich der Wettbewerb auf dem Markt verschärft und die Austauschrate von Halbleiterprodukten zunimmt, müssen Hersteller schnell und effizient eine große Anzahl von Chips produzieren, um die Marktnachfrage zu befriedigen. Eine Steigerung der Produktionseffizienz bedeutet daher, dass die Waferverarbeitung und die Chiptrennung schneller abgeschlossen werden können, was die Produktionszyklen verkürzt, die Kosten senkt und den Marktanteil erhöht.   Ertragsherausforderungen:Das Streben nach hoher Produktionseffizienz wirkt sich jedoch häufig negativ auf die Waferausbeute aus. Beim Waferschneiden können die Genauigkeit der Schneideausrüstung, die Fähigkeiten des Bedieners, die Qualität des Rohmaterials und andere Faktoren zu Defekten, Beschädigungen oder Maßabweichungen des Wafers führen und dadurch die Ausbeute verringern. Wenn der Ertrag übermäßig geopfert wird, um die Produktionseffizienz zu verbessern, kann dies zur Produktion einer großen Anzahl unqualifizierter Produkte führen, was zu einer Verschwendung von Ressourcen führt und den Ruf und die Marktposition des Herstellers schädigt.     Balance-Strategie:Das beste Gleichgewicht zwischen Waferausbeute und Produktionseffizienz zu finden, ist zu einem Problem geworden, das die Waferschneidtechnologie ständig erforschen und optimieren muss. Dies erfordert, dass Hersteller die Marktnachfrage, die Produktionskosten und die Produktqualität sowie andere Faktoren berücksichtigen, um eine angemessene Produktionsstrategie und Prozessparameter zu entwickeln. Gleichzeitig verbessert die Einführung fortschrittlicher Schneidausrüstung die Fähigkeiten des Bedieners und stärkt die Qualitätskontrolle der Rohstoffe, um die Produktionseffizienz sicherzustellen und gleichzeitig den Ertrag aufrechtzuerhalten oder zu verbessern.   Zukünftige Herausforderungen und Chancen:Mit der Entwicklung der Halbleitertechnologie steht auch die Waferschneidetechnologie vor neuen Herausforderungen und Chancen. Die kontinuierliche Reduzierung der Spangröße und die Verbesserung der Integration stellen höhere Anforderungen an die Schnittgenauigkeit und -qualität. Gleichzeitig liefert das Aufkommen neuer Technologien neue Ideen für die Entwicklung der Waferschneidetechnologie. Daher müssen Hersteller die Marktdynamik und technologische Entwicklungstrends genau im Auge behalten und Produktionsstrategien und Prozessparameter weiterhin anpassen und optimieren, um sie an Marktveränderungen und technische Anforderungen anzupassen.   Kurz gesagt: Durch die Berücksichtigung der Marktnachfrage, der Produktionskosten und der Produktqualität sowie durch die Einführung fortschrittlicher Geräte und Technologien, die Verbesserung der Bedienerfähigkeiten und die Stärkung der Rohstoffkontrolle können Hersteller das beste Gleichgewicht zwischen Waferausbeute und Produktionseffizienz im Waferschneidprozess erreichen. Dies führt zu einer effizienten und qualitativ hochwertigen Produktion von Halbleiterprodukten.   4.4 Zukunftsaussichten   Mit der rasanten Entwicklung von Wissenschaft und Technologie schreitet die Halbleitertechnologie mit beispielloser Geschwindigkeit voran, und die Wafer-Schneidtechnologie als wichtiges Bindeglied wird ein neues Kapitel der Entwicklung einläuten. Mit Blick auf die Zukunft wird erwartet, dass die Wafer-Schneidtechnologie erhebliche Verbesserungen bei Präzision, Effizienz und Kosten erzielen und der weiteren Entwicklung der Halbleiterindustrie neue Dynamik verleihen wird.   Verbessern Sie die Genauigkeit   Im Streben nach höherer Präzision wird die Wafer-Schneidtechnologie weiterhin die Grenzen bestehender Prozesse überschreiten. Durch eine eingehende Untersuchung der physikalischen und chemischen Mechanismen im Schneidprozess sowie eine präzise Steuerung der Schneidparameter werden in Zukunft feinere Schneideffekte erzielt, um den immer komplexeren Anforderungen an das Schaltungsdesign gerecht zu werden. Darüber hinaus wird die Erforschung neuer Materialien und Schneidmethoden auch die Ausbeute und Qualität deutlich verbessern.   Effizienz steigern   Bei der neuen Wafer-Schneidanlage wird der Schwerpunkt stärker auf intelligentes und automatisiertes Design gelegt. Durch die Einführung fortschrittlicher Steuerungssysteme und Algorithmen können die Geräte die Schneidparameter automatisch an unterschiedliche Material- und Designanforderungen anpassen, was zu einer deutlichen Steigerung der Produktionseffizienz führt. Gleichzeitig werden innovative Mittel wie die Technologie des gleichzeitigen Schneidens mehrerer Scheiben und die Technologie des schnellen Klingenwechsels zum Schlüssel zur Verbesserung der Effizienz.   Reduzieren Sie die Kosten   Kostenreduzierung ist eine wichtige Richtung bei der Entwicklung der Wafer-Schneidtechnologie. Mit der Entwicklung neuer Materialien und Schneidmethoden wird erwartet, dass die Ausrüstungskosten und Wartungskosten effektiv kontrolliert werden. Darüber hinaus kann durch die Optimierung des Produktionsprozesses und die Reduzierung der Ausschussquote der Ausschuss im Produktionsprozess weiter reduziert und somit insgesamt eine Kostensenkung erreicht werden.   Intelligente Fertigung und Internet der Dinge   Die Integration der intelligenten Fertigung und der Internet-of-Things-Technologie wird neue Veränderungen in der Waferschneidetechnologie mit sich bringen. Durch die Vernetzung und den Datenaustausch zwischen Geräten kann jeder Schritt des Produktionsprozesses in Echtzeit überwacht und optimiert werden. Dies verbessert nicht nur die Produktionseffizienz und Produktqualität, sondern bietet Unternehmen auch genauere Marktprognosen und Entscheidungsunterstützung.   In Zukunft wird die Wafer-Schneidtechnologie in vielerlei Hinsicht erhebliche Fortschritte machen, beispielsweise hinsichtlich Genauigkeit, Effizienz und Kosten. Diese Fortschritte werden die weitere Entwicklung der Halbleiterindustrie fördern und der menschlichen Gesellschaft mehr wissenschaftliche und technologische Innovationen und Komfort bringen.   Referenz:   ZMKJ verfügt über fortschrittliche Produktionsanlagen und ein technisches Team, das SiC-Wafer, Saphir-Wafer, SOI-Wafer, Siliziumsubstrate und andere Spezifikationen, Dicken und Formen entsprechend den spezifischen Anforderungen der Kunden anpassen kann.   Singulation, der Moment, in dem ein Wafer in mehrere Halbleiterchips getrennt wird – SK hynix Newsroom Erkennung von Chipping-Fehlern beim Wafer-Dicing | SOLOMON 3D (solomon-3d.com) Panasonic und Tokyo Seimitsu beginnen mit der Annahme von Bestellungen für ihre gemeinsam entwickelte Laserstrukturierungsmaschine für das Plasmaschneiden｜NEWS | ACCRETECH - TOKIO SEIMITSU Plasma-Würfelprozess | Andere | Lösungen | DISCO Corporation Würfeln mit Laser (Laser Dicing) | DISCO-Technologie bringt den neuesten Stand voran (discousa.com)