China SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD Unternehmensnachrichten

4 Zoll 6 Zoll Lithium-Tantalat-Wafer-PIC-- Lithium-Tantalat-Wellenführer auf Low-Loss-Isolator für nichtlineare Photonik auf dem Chip   Zusammenfassung: Wir haben einen Lithium-Tantalat-Wellenführer auf einem 1550 nm-Isolator mit einem Verlust von 0,28 dB/cm und einem Toroidalresonator-Qualitätsfaktor von 1,1 Millionen entwickelt.Die Anwendung von χ(3) Nichtlinearität in der nichtlinearen Photonik wird untersucht.   1- Einführung.   Waveguide technology based on lithium niobate insulators (LNoI) has made great progress in the field of ultra-high speed modulators and on-chip nonlinear photonics due to their favorable χ(2) and χ(3) nonlinear properties and the strong optical limiting effect generated by the "on-insulator" structure [1-3]Zusätzlich zu LN wurde auch Lithium-Tantalat (LT) als nichtlineares photonisches Material untersucht.LT hat eine höhere optische Schadensschwelle und ein breiteres optisch transparentes Fenster [4, 5], obwohl seine optischen Parameter denen von LN ähneln, wie z. B. Brechungsindex und nichtlinearer Koeffizient [6,7].LToI ist daher ein weiterer starker Materialkandidat für nichtlineare Photonikanwendungen mit hoher optischer LeistungDarüber hinaus entwickelt sich LToI zu einem wichtigen Material für Filterteile für Oberflächenakustische Wellen (SAW) für Hochgeschwindigkeitsmobile und drahtlose Anwendungen.LToI-Chips könnten ein häufiger verbreitetes Material für fotonische Anwendungen werdenEs wurden jedoch nur wenige LTOI-basierte photonische Geräte berichtet, wie z. B. Mikrodiskresonatoren [8] und elektrooptische Phasenwandler [9].Wir führen einen LToI-Wellenführer mit geringem Verlust ein und seine Anwendung in Ringresonatoren. Darüber hinaus wird die χ(3) Nichtlinearität des LToI-Wellenleiters angegeben.       Ausgesucht   Gibt 4 "-6"LTOIWafer, dünnschichtige Lithium-Tantalat-Wafer, oberste Dicke von 100nm-1500nm, inländische Technologie, ausgereifter Prozess   andere Erzeugnisse;   LTOIDer stärkste Konkurrent von Lithiumniobat sind dünnschichtige Lithiumtantalatwafern.   LNOIDie 8-Zoll-LNOI unterstützt die Massenproduktion von Lithiumniobat-Dünnfolien in größerer Skala.   LT Herstellung von Wellenleitungen für Isolatoren   In dieser Studie haben wir 4-Zoll-LTOI-Wafer verwendet.Die oberste LT-Schicht ist ein kommerzielles 42°-rotatives Y-Schnitt LT-Substrat für SAW-Geräte, das sich direkt mit einer 3 μm dicken Wärmeoxid-Schicht an ein Si-Substrat bindet und einen intelligenten Schneidvorgang durchführtAbbildung 1a zeigt die oberste Ansicht der LToI-Wafer, wobei die oberste LT-Schicht eine Dicke von 200 nm aufweist.     Abbildung 1. (a) oberste Ansicht der LToI-Wafer, (b) AFM-Bild der obersten LT-Schichtoberfläche, (c) PFM-Bild der obersten LT-Schichtoberfläche, (d) schematischer Querschnitt des LToI-Wellenleiters,e) Berechnungen für den grundlegenden TE-Modus, und f) SEM-Bild des LToI-Wellenleitkerns vor SiO2-Beschichtungsablagerung.   Wie in Abbildung 1 (b) dargestellt, ist die Oberflächenrauheit weniger als 1 nm und es werden keine Kratzlinien beobachtet.Wir untersuchten die Polarisierung der oberen LT-Schicht mit einem piezoelektrischen Reaktionskraftmikroskop (PFM)Auch nach dem Bindungsprozess wurde bestätigt, dass die gleichmäßige Polarisierung erhalten blieb.   Mit derLTOIZunächst legen wir eine Metallmaske ab, um sie dann trocken zu ätschen.Wir führen dann Elektronenstrahl (EB) Lithographie, um das Wellenleitmodell Kernmuster auf der Oberseite der Metallmaske Schicht zu definierenAls nächstes übertragen wir das EB-Widerstandsmuster auf die Metallmaskenschicht durch Trockeneinschnitt. Danach wird der LToI-Wellenleitkern durch Elektronenzyklotronresonanz (ECR) Plasmainschnitt gebildet.Wir haben die Metallmaske durch einen nassen Prozess entfernt und die SiO2-Abdeckungsschicht durch plasmaverstärkte chemische Dampfdeposition abgelagertAbbildung 1 d) zeigt den schematischen Querschnitt des LToI-Wellenleiters.Es ist zu beachten, dass die Faserkopplung, wird die Kernbreite an der Wellenleitungskante auf 3 μm verlängert. Abbildung 1e zeigt die berechnete Verteilung der Lichtwellenintensität für den grundlegenden Querschnitts-Elektrfeld- (TE) -Modus bei 1550 nm.Abbildung 1 f) zeigt ein Scanning-Elektronenmikroskop (SEM) -Bild des LToI-Wellenleitkerns vor der Ablagerung der SiO2-Beschichtung.     Eigenschaft des Wellenleiters   Zunächst werden die linearen Verlust-Eigenschaften durch die Zufuhr von TE-polarisiertem Licht von einer verstärkten selbst emittierenden Lichtquelle bei 1550 nm in LToI-Wellenleitungen mit unterschiedlicher Länge bewertet.Der Ausbreitungsverlust wird aus der Neigung des Verhältnisses zwischen der Länge des Wellenleiters und der Übertragbarkeit jeder Wellenlänge ermittelt.Die gemessenen Ausbreitungsverluste sind 0.32, 0,28 und 0,26 dB/cm bei 1530, 1550 bzw. 1570 nm, wie in Abbildung 2 a dargestellt.Die hergestellten LToI-Wellenleitungen weisen vergleichsweise geringe Verlustleistung auf, ähnlich wie die fortschrittlichsten LNOI-Wellenleitungen [10].   Wir bewerten dann χ(3) die Nichtlinearität durch die Wellenlängenumwandlung, die durch den Vierwellenmischprozess erzeugt wird.   Wir fütterten eine 1550,0 nm kontinuierliche Wellenpumpe Lichtwelle und eine 1550,6 nm Signallichtwelle in eine 12 mm lange Wellenleiter.die Phase-konjugierte (Leerlauf-) Lichtwellensignalstärke steigt mit zunehmender EingangsleistungDie Abbildung in Abbildung 2b zeigt ein typisches Ausgangsspektrum für das Vierwellenmischen.Wir können den nichtlinearen Parameter (γ) auf etwa 11 W-1m schätzen.     Abbildung 3. a) Mikroskopbild des hergestellten Ringresonators. b) Übertragungsspektrum eines Ringresonators mit verschiedenen Spaltparametern.c) Messungen eines Ringresonators mit einer Lücke von 1000 nm und Lorentzian-Anpassung von Übertragungsspektren   mit einer Leistung von mehr als 50 W   Als nächstes wurden ein LTOI-Ringresonator hergestellt und seine Eigenschaften ausgewertet.Der Ringresonator hat eine "Runway"-Konfiguration, bestehend aus einer gebogenen Fläche mit einem Radius von 100 μm und einer geraden Fläche mit einer Länge von 100 μmDie Spaltbreite zwischen Ring und Bus-Wellenleitkern variiert in Schritten von 200 nm, d. h. 800, 1000 und 1200 nm. Abbildung 3 b) zeigt das Übertragungsspektrum für jede Spalt,Das zeigt, dass die Aussterbungsquote mit der Lücke variiertAus diesen Spektren haben wir festgestellt, dass die 1000-nm-Lücke fast kritische Kopplungsbedingungen bietet, da sie ein maximales Auslöschverhältnis von -26 dB aufweist.Wir schätzen den Qualitätsfaktor (Q-Faktor) durch Anpassung des linearen Übertragungsspektrums durch Lorentzian, und erhalten einen inneren Q-Faktor von 1,1 Millionen, wie in Abbildung 3 (c) gezeigt.der Q-Faktorwert, den wir erhalten haben, ist viel höher als der des fasergekoppelten LToI-Mikrodiskresonators [9]     Schlussfolgerung   Wir haben einen LTOI-Wellenführer mit einem Verlust von 0,28 dB/cm bei 1550 nm und einem Ringresonator Q-Wert von 1,1 Millionen entwickelt.   Die erreichte Leistung ist vergleichbar mit der der fortschrittlichsten LNoI-Wellenleitungen mit geringem Verlust.Die χ(3) Nichtlinearität der hergestellten LTOI-Wellenleitungen in nichtlinearen Anwendungen auf dem Chip wird ebenfalls untersucht..     * Bitte kontaktieren Sie uns bei Fragen zum Urheberrecht, und wir werden sie unverzüglich beantworten.

SAN Ein Optoelektronik-SIC-Gerät mit 2000 V wurde veröffentlicht   Vor kurzem, nach dem bekannten ausländischen Halbleiter-Medien "Today Halbleiter" enthüllte, dass Chinas breitband-Lücke Halbleitermaterialien,Komponenten und Gießerei-Dienstleister SAN 'an Optoelectronics Co., LTD., hat eine Reihe von SIC-Leistungsprodukten auf den Markt gebracht, darunter eine Reihe von 1700V und 2000V-Geräten.     Derzeit verfügen die gängigen Wafergießereien im In- und Ausland über 1700V SiC-Dioden, um eine Massenproduktion zu erreichen.Es scheint die Grenzen des Prozesses erreicht zu haben.In diesem Kontext hat sich SAN'an's kontinuierliche Iteration in Hochleistungsmodelle in den letzten Jahren durchgesetzt.zeigt seine feste Entschlossenheit in Forschung und EntwicklungDas ist wirklich lobenswert".Ein Zoll lang, ein Zoll stark!"   Zunächst einmal:Die wichtigsten Punktedieser neuen Produktveröffentlichung   MOSFET aus Siliziumkarbid mit einem Ansprechwiderstand von 1000 mΩ > 1700 V;   >1700V Siliziumkarbiddiode, erhältlich in den Modellen 25A und 50A;   >2000V 40A Siliziumkarbiddiode, 20A-Version ist für Ende 2024 geplant;   > 2000V 35mΩ Siliziumkarbid-MOSFETs in der Entwicklung (Veröffentlichungsdatum 2025)   Die neuen Siliziumkarbidgeräte bieten im Vergleich zu traditionellen Silizium-basierten Alternativen eine höhere Effizienz in einer Vielzahl von Anwendungen, darunter:   > Wechselrichter und Leistungsoptimierer für PV-Module; > Schnellladestation für Elektrofahrzeuge; > Energiespeichersystem > Hochspannungsnetze und Energieübertragungsnetze. In Szenarien wieHGÜ-Übertragung und intelligente Netze, können Hochspannungs-SiC-Geräte hohen Spannungen besser standhalten, Energieverluste reduzieren und die Effizienz der Stromübertragung verbessern.Hochspannungs-SiC-Geräte können den Energieverlust durch Spannungsumwandlung reduzieren, so dass die elektrische Energie effizienter an den Bestimmungsort übertragen wird.die stabile Leistung kann die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls des Systems durch Spannungsschwankungen oder Überspannung verringern,, und die Stabilität und Zuverlässigkeit des Stromsystems zu verbessern.   FürInverter für Elektrofahrzeuge, Bordladegeräteund andere Komponenten, können Hochspannungs-SiC-Geräte höheren Spannungen standhalten, wodurch die Leistungsfähigkeit und die Ladegeschwindigkeit von Elektrofahrzeugen verbessert werden.Hochspannungs-SiC-Geräte können bei höheren Spannungen arbeitenDies bedeutet, dass sie bei gleichem Strom eine höhere Leistung erzeugen können, wodurch die Beschleunigungsleistung und die Reichweite von Elektrofahrzeugen verbessert werden.     InPhotovoltaik-Inverter, können sich Hochspannungs-SiC-Geräte besser an die Hochspannungsleistung von Photovoltaik-Panels anpassen, die Umwandlungseffizienz des Wechselrichters verbessern,und die Stromerzeugung eines Photovoltaik-Stromerzeugungssystems erhöhenGleichzeitig kann das Hochspannungs-SiC-Gerät auch die Größe und das Gewicht des Wechselrichter reduzieren, was einfach zu installieren und zu warten ist. 700-Volt-MOSFETs und -Dioden aus Siliziumkarbid eignen sich besonders für Anwendungen, bei denen ein höherer Spannungsbereich als herkömmliche 1200V-Geräte erforderlich ist.Dioden aus Siliziumcarbidkann in Hochspannungssystemen für Gleichspannungsbusse bis zu 1500 V Gleichspannung verwendet werden, um die Anforderungen von Industrieanwendungen und Anwendungen für die Stromübertragung zu erfüllen. "Während die Welt auf sauberere Energie und effizientere Stromversorgungssysteme umschlägt, wächst die Nachfrage nach leistungsstarken Leistungshalbleitern weiter", sagte der Vizepräsident für Vertrieb und Marketing."Unser erweitertes Portfolio an Siliziumkarbid zeigt unser Engagement für Innovationen in diesem kritischen Bereich."Die neuen 1700V- und 2000V-Siliciumkarbidgeräte sind nun für Probenversuche verfügbar.    

Bei der Herstellung von integrierten Schaltkreisen auf Siliziumbasis ist die Siliziumwafer eines der wichtigsten Materialien.Der Durchmesser und die Größe der Wafer spielen während des gesamten Herstellungsprozesses eine entscheidende RolleDie Größe der Wafer bestimmt nicht nur die Anzahl der produzierten Chips, sondern wirkt sich auch direkt auf Kosten, Kapazität und Qualität aus.   1. Die historische Entwicklung der WafergrößenIn den frühen Tagen der Produktion von integrierten Schaltungen war der Durchmesser der Wafer relativ klein.Mit dem technologischen Fortschritt und der steigenden Nachfrage nach einer effizienteren ProduktionIn der modernen Halbleiterherstellung werden häufig 150 mm (6 Zoll), 200 mm (8 Zoll) und 300 mm (12 Zoll) Wafer verwendet.     Diese Größenänderung bringt erhebliche Vorteile mit sich: Zum Beispiel hat eine 300-mm-Silizium-Wafer mehr als das 140fache der Oberfläche einer 1-Zoll-Wafer von vor 50 Jahren.Diese Erhöhung der Fläche hat die Produktionseffizienz und die Wirtschaftlichkeit erheblich verbessert.   2Einfluss der Wafergröße auf Ertrag und Kosten ErtragssteigerungGrößere Wafer ermöglichen die Herstellung von mehr Chips auf einer Wafer. Unter der Annahme, dass die Strukturgröße der Chips (d. h. die Konstruktion und der erforderliche physikalische Platz) gleich ist,Ein 300 mm Wafer kann mehr als doppelt so viele Chips produzieren wie ein 200 mm WaferDies bedeutet, dass größere Wafer den Ertrag erheblich steigern können. KostensenkungMit zunehmender Waferfläche steigt der Ertrag, während einige grundlegende Schritte im Herstellungsprozess (wie Photolithographie und Ätzen) unabhängig von der Wafergröße unverändert bleiben.Dies ermöglicht eine Verbesserung der Produktionseffizienz ohne Hinzufügen von ProzessschrittenDarüber hinaus ermöglichen größere Wafer die Verteilung der Herstellungskosten auf eine größere Anzahl von Chips, wodurch die Kosten pro Chip gesenkt werden. 3. Verbesserung der Randwirkung in WafernWenn der Durchmesser des Wafers steigt, verringert sich die Krümmung der Waferkante, was entscheidend ist, um den Randverlust zu reduzieren.und aufgrund der Krümmung am WaferrandBei kleineren Wafern ist der Randverlust aufgrund der höheren Krümmung größer. Bei 300 mm Wafern ist diese Krümmung jedoch relativ geringer,die hilft, Randverlust zu minimieren.     4Wafergrößenwahl und Kompatibilität der AusrüstungDie Wafergröße beeinflusst die Auswahl der Ausrüstung und die Konstruktion der Produktionslinie.Ausrüstung für die Verarbeitung von 300 mm-Wafern erfordert in der Regel mehr Platz und unterschiedliche technische Unterstützung und ist in der Regel teurerDiese Investition kann jedoch durch höhere Renditen und geringere Chipekosten ausgeglichen werden. Darüber hinaus ist der Herstellungsprozess für 300-mm-Wafer im Vergleich zu 200-mm-Wafern komplexer.mit hochpräzisen Roboterarmen und ausgeklügelten Handhabungssystemen, um sicherzustellen, dass die Wafer während des gesamten Produktionsprozesses nicht beschädigt werden.   5. Zukünftige Trends bei Wafergrößen Obwohl 300 mm Wafer bereits in der High-End-Fertigung weit verbreitet sind, erforscht die Industrie weiterhin noch größere Wafergrößen.mit möglichen kommerziellen Anwendungen in der ZukunftDie Erhöhung der Wafergröße erhöht die Produktionseffizienz direkt, senkt die Kosten und minimiert die Randverluste, wodurch die Halbleiterherstellung wirtschaftlicher und effizienter wird.     Produktempfehlung   Si-Wafer, Si-Wafer, Si-Substrat, Si-Substrat, , , , 1 Zoll Si-Wafer, 2 Zoll Si-Wafer, 3 Zoll Si-Wafer, 4 Zoll Si-Wafer, Si-monokristallines Substrat,mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm

Mikro-LEDs auf Basis von selbsttragendem GaN   Chinesische Forscher haben die Vorteile der Verwendung von selbsttragendem (FS) Galliumnitrid (GaN) als Substrat für Miniaturlichtdioden (LED) untersucht [Guobin Wang et al, Optics Express,V32, S. 31463, 2024.Das Team hat eine optimierte Multi-Quantum Well (MQW) -Struktur aus Indium-Galliumnitrid (InGaN) entwickelt, die bei niedrigeren Einspritzstromdichten (ca. 10A/cm2) und niedrigeren Antriebsspannungen besser funktioniert, geeignet für fortschrittliche Mikrodisplays, die in Augmented Reality (AR) und Virtual Reality (VR) -Installationen verwendet werden, wobeiDie höheren Kosten für selbstständige Gans können durch eine höhere Effizienz kompensiert werden.   Die Forscher sind mit der Universität für Wissenschaft und Technologie Chinas, dem Suzhou Institute of Nanotechnology and Nanobionics, dem Jiangsu 3rd Generation Semiconductor Research Institute,Universität von Nanjing, Soozhou University und Suzhou Nawei Technology Co., LTD.Das Forschungsteam glaubt, dass diese Mikro-LED in Displays mit ultrahoher Pixeldichte (PPI) in Submikron- oder Nanometer-LED-Konfigurationen verwendet werden soll..   Die Forscher verglichen die Leistung von Mikro-LEDs, die auf einer selbsttragbaren GaN-Vorlage und einer GaN/Saphir-Vorlage hergestellt wurden (Abbildung 1).     Abbildung 1: a) Mikro-LED-Epitaxialschema; b) Mikro-LED-Epitaxialschicht; c) Mikro-LED-Chip-Struktur; d) Querschnittsbilder aus dem Transmissions-Elektronenmikroskop (TEM).     Die epitaxiale Struktur der metallorganischen chemischen Dampfdeposition (MOCVD) umfasst eine 100 nm N-Typ-Aluminium-Galliumnitrid (n-AlGaN) -Trägerdiffusions-/Expansionsschicht (CSL), eine 2 μm n-GaN-Kontaktschicht,100 nm niedriges Silanschicht mit unbeabsichtigtem Doping (u-) GaN mit hoher Elektronenmobilität, 20x(2,5 nm/2,5 nm) In0,05Ga0,95/GaN Dehnungsfreisetzungsschicht (SRL), 6x(2,5 nm/10 nm) blaue InGaN/GaN-Multiquantenquelle, 8x(1,5 nm/1,5 nm) p-AlGaN/GaN Elektronenbarriere (EBL),80 nm P-GAN-Hole-Injektionsschicht und 2 nm stark doppierte p+-GaN-Kontaktschicht.   Diese Materialien wurden zu LEDs mit einem Durchmesser von 10 μm hergestellt und mit einem durchsichtigen Kontakt mit Indiumtinoxid (ITO) und Siliziumdioxid (SiO2) seitlich passiviert. Die auf der heteroepitaxialen GaN/Saphir-Vorlage hergestellten Chips weisen einen großen Leistungsunterschied auf.Die Intensität und die Spitzenwellenlänge variieren stark je nach Lage im ChipBei einer Stromdichte von 10 A/cm2 zeigte ein Chip auf dem Saphir eine Wellenlängeverschiebung von 6,8 nm zwischen Zentrum und Rand.Einer ist nur 76 Prozent so stark wie der andere..   Für Chips, die auf selbsttragendem GaN hergestellt werden, wird die Wellenlängenvariation auf 2,6 nm reduziert, und die Festigkeitsleistung der beiden verschiedenen Chips ist ähnlicher.Die Forscher führen die Wellenlängenuniformitätsvariation auf verschiedene Belastungszustände in den homogenen und heterogenen Strukturen zurück.: Die Raman-Spektroskopie zeigt Restspannungen von 0,023 GPa bzw. 0,535 GPa.   Die Kathodenlumineszenz zeigt, dass die Verwerfungsdichte von Heteroepitaxialplatten etwa 108/cm2 beträgt, während die von Homoepitaxialplatten etwa 105/cm2 beträgt."Die niedrigere Verwerfungsdichte kann den Leckpfad minimieren und die Lichtwirksamkeit verbessern," kommentierte das Forscherteam. Im Vergleich zu heteroepitaxialen Chips wird der gegenwärtige Leckstrom der homoepitaxialen LED zwar reduziert, aber auch die Stromantwort unter der Vorwärtsverschiebung wird reduziert.Chips auf selbsttragende Gans haben eine höhere externe Quanteneffizienz (EQE) Bei der Vergleiche der Photolumineszenzleistung bei 10 K und 300 K (Zimmertemperatur) wurde festgestellt, daß dieDie interne Quanteneffizienz (IQE) der beiden Chips wird auf 73 geschätzt.0,2% bzw. 60,8%.   Basierend auf der Simulationsarbeit the researchers designed and implemented an optimized epitaxial structure on a self-supporting GaN that improves the external quantum efficiency and voltage performance of the microdisplay at lower injection current densities (Figure 2)Insbesondere erreicht die Homoepitaxie eine dünnere Barriere und eine scharfe Schnittstelle, während dieselben Strukturen, die bei der Heteroepitaxie erreicht werden, bei der TEM-Untersuchung ein verschwommenes Profil aufweisen.       Abbildung 2: Transmissions-Elektronenmikroskopbilder der Multiquantum-Bohrregion: a) ursprüngliche und optimierte Homoepitaxiestrukturen und b) optimierte Strukturen, die in heterogener Epitaxi realisiert wurden.c) Externe Quanteneffizienz eines homogenen epitaxialen Mikro-LED-Chips, d) Strom-Spannungskurve eines homogenen epitaxialen Mikro-LED-Chips.     Die dünnere Barriere simuliert teilweise die V-förmigen Gruben, die sich leicht um die Ausrutschung bilden können.wie eine verbesserte Lochinspritzung in die Leuchtregion, teilweise aufgrund einer Ausdünnungsschranke in der Multi-Quanten-Bohrstruktur um die V-förmigen Gruben.   Wenn die Einspritzstromdichte 10A/cm2 beträgt, steigt der externe Quantenwirkungsgrad der homogenen epitaxialen LED von 7,9% auf 14,8%.Die für den Antrieb von 10 μA-Strom erforderliche Spannung wurde von 2.78V bis 2.55V.   ZMSH Lösung für GaN-Wafer Die wachsende Nachfrage nach Hochgeschwindigkeits-, Hochtemperatur- und Hochleistungsfunktionen hat die Halbleiterindustrie dazu veranlasst, die Wahl der als Halbleiter verwendeten Materialien zu überdenken. Da verschiedene schnellere und kleinere Rechengeräte entstehen, macht die Verwendung von Silizium es schwierig, das Moore'sche Gesetz aufrechtzuerhalten.Also ist GaN Halbleiterwafer für die Notwendigkeit gewachsen. Aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften (hoher maximaler Strom, hohe Abbruchspannung und hohe Schaltfrequenz) ist Galliumnitrid GaNDieeinzigartiges Material zur Lösung von Energieproblemen der Zukunft. GaN-basierte Systeme haben eine höhere Energieeffizienz, wodurch Stromverluste reduziert werden, schalten mit höherer Frequenz, wodurch Größe und Gewicht reduziert werden.

SiC New Opportunity! Mercedes benutzt es tatsächlich hier.   In letzter Zeit hat Siliziumkarbid ein neues Anwendungsszenario auf dem Automobilmarkt eröffnet.Elektrische Kraftentzugsanlage (ePTO), die auf den Märkten für Lkw, Nutzfahrzeuge, Baumaschinen, landwirtschaftliche Maschinen und Baumaschinen weit verbreitet sind.   Warum Siliziumkarbid für den elektrischen Kraftentzug verwenden? Welche Automobilhersteller haben es übernommen? Wie groß ist der zukünftige Marktplatz des elektrischen Kraftentzuges?     Silikonkarbid in den elektrischen Kraft-Extraktor Mercedes-Benz, Hydro Leduc, etc. wurde übernommen   Wie wir alle wissen,Fahrzeuge mit neuer Energiesind die größte Anwendungsrichtung von Siliziumcarbid Halbleitern, Einsatzszenarien umfassen elektronische Haupttreibersteuerung, OBC/DC-DC, Klimaanlagen,Luftkompressoren für Kraftfahrzeuge, PTC, Relais usw. und Fahrzeuganwendungsszenarien werden immer noch erweitert.   Siliziumkarbid wurde von vielen Automobilherstellern in der elektrischen Kraftentnahme (ePTO) verwendet.   Laut einer Pressemitteilung vom 7. Oktober von CISSOID wird ihr SiC-Motor-Steuerungsmodul von einem Hersteller von hydraulischen Komponenten verwendet.Hydro LeducDer neue Antrieb für die hydraulische Antriebsführung von Lkw und anderen Geländefahrzeugen wird in den USA eingesetzt.     Das neue ePTO von Hydro Leduc verwendet eine76 kWDer Motor steuert mit einem dreiphasigen Siliziumkarbid-Powermodul von 1200V/340-550A.Für Anwendungen bis zu 650 Vdc geeignet.   Dieses ePTO auf Silizium-Kohlenstoffbasis ist eine leistungsstarke, effiziente elektrohydraulische Lösung mit Vorteilen wie geringem Lärm, hoher Effizienz, niedrigem Puls und hoher Geschwindigkeit im Selbstprimmmodus.   Bereits im Mai 2022 hat ZF sich mit Mercedes-Benz Trucks zusammengeschlossen, um die Elektrofahrzeuge von Mercedes-Benz mit einem auf Siliziumkohlenstoff basierenden elektrischen Stromerzeugungssystem eWorX auszustatten.   Das eWorX-System von Zf ist mit einem 50 kW starken Elektromotor, einem Wechselrichter und einer Steuerungseinheit mit eigener Software sowie einem Kühlsystem und einer Hydraulikpumpe ausgestattet.     Arbeitsprinzip Antriebskraft und Marktraumanalyse eines elektrischen Stromerzeugers   Der Stromabzug (PTO) ist ein wichtiger Bestandteil von Lkw, Nutzfahrzeugen, Wohnmobilen, Baumaschinen, landwirtschaftlichen Maschinen und Baumaschinen.mit einer Breite von mehr als 20 mm,Krane, Müllwagen und Beton Mischmaschinen.   Derzeit werden mehr als 70% der auf dem Markt befindlichenVerbrennungsmotoren. Nehmen wir den hydraulischen Bagger als Beispiel, sein Betriebsprozess besteht darin, die hydraulische Pumpe durch den Motor zu fahren, die hydraulische Pumpe wird hochdruckige Flüssigkeit erzeugen,und dann fahren Sie den Hydraulikzylinder, so dass die entsprechende Ausführungsvorrichtung funktioniert.   Schematisches Diagramm des Kraftentnehmers eines Verbrennungsmotors     Wie wir alle wissen, verbrauchen herkömmliche Lkw, nicht-straßene mobile Geräte (Baumaschinen, landwirtschaftliche Maschinen, Forstmaschinen, Industriefahrzeuge usw.) hohen Kraftstoffverbrauch,Umweltverschmutzung und andere Probleme, das Verkehrsministerium, das Ministerium für ökologische Umwelt und andere Länder der Welt haben strenge Vorschriften eingeführt, um dieElektrisierungDies ist ein wichtiger Schritt zur Verbesserung der Qualität der Fahrzeuge und der Maschinen, um den Anforderungen an Energieeinsparung, Emissionsreduzierung und grüne Entwicklung gerecht zu werden.   Dies macht auch die Kraft-taker wird auch von der Verbrennungsmotor Antriebsmodus zu Elektrifizierung verschieben,und der Einsatz von batteriebetriebenen elektrischen Kraftnehmern (ePTO) wird zum Mainstream.   Derzeit gibt es auf dem Markt zwei Systeme für elektrische Energieabnehmer (ePTO):rein elektrisch und hybridDer Unterschied besteht darin, dass der erste ein externer Ladestapel zum Aufladen der Batterie ist, der zweite die Batterie durch die Stromerzeugung des Verbrennungsmotors aufladen soll.Das Hauptprinzip besteht darin, den Gleichstrom der Batterie durch den Wechselrichter in Wechselstrom umzuwandeln, um das ePTO anzutreiben, damit das hydraulische System funktioniert.     Die Vorteile von ePTO bestehen darin, dass sie dem Trend des Umweltschutzes und der Elektrifizierung, der Energieeffizienz, des leiseren und flexibleren Designs entspricht.     Laut der Analyse von Professor Xu Bing von der Zhejiang University im Jahr 2022,Die derzeitige nicht für die Straße genutzte mobile Maschine ist lediglich ein einfacher Ersatz des elektrischen Antriebssystems für den Verbrennungsmotor., und die hydraulischen Komponenten und Systeme haben sich nicht verändert, und die technischen Vorteile des Motors wurden im Zeitalter der Elektrifizierung nicht voll ausgenutzt,Die Konfiguration des hydraulischen Systems von nicht-straßengesteuerten mobilen Maschinen wird viele Neuerungen und Veränderungen mit sich bringen.   Mit der Entwicklung der elektrischen Technologie für Spezialfahrzeuge wie Sanitärfahrzeuge, Mülltransporter, Feuerwehrfahrzeuge der öffentlichen Sicherheit, Baustoffmischungsfahrzeuge und gefährliche ChemikalienfahrzeugeePTO wird künftig ein neuer Markt für den blauen Ozean seinLaut Leandro Girardi, Vizepräsident des Aftermarket von Eaton North America, beträgt die zukünftige Wachstumsrate für elektrische Spezialfahrzeuge 35 bis 50 Prozent pro Jahr.Bosch glaubt, dass zwischen 2023 und 2025, wird die Durchdringungsrate elektrischer Baumaschinenfahrzeuge bei etwa 25% liegen.     ZMSH Lösung für SiC-Wafer 2 Zoll 4 Zoll 6 Zoll 8 Zoll Siliziumkarbid Wafer SicSubstrate Dummy Forschung Prime Grade   Siliziumcarbid (SiC), auch bekannt als Carborundum, ist ein Halbleiter, der Silizium und Kohlenstoff mit der chemischen Formel SiC enthält.SiC wird in Halbleiter-Elektronikgeräten verwendet, die bei hohen Temperaturen oder hohen Spannungen arbeiten, oder beides. SiC ist auch eine der wichtigen LED-Komponenten, es ist ein beliebtes Substrat für den Anbau von GaN-Geräten und dient auch als Wärmeverbreiter in Hochleistungs-LEDs.  

Am 26. September, laut der offiziellen Mikro-Nachricht von "West Lake Science and Technology", by West Lake University and its incubation enterprise Mu De Wei Na led the research of the "extreme thin and thin silicon carbide AR diffraction optical waveguide" scientific and technological achievements in September 24, die weltweit erste Siliziumkarbid-AR-Brille-Linsen-Szene Debüt. Es sieht aus wie eine alltägliche Sonnenbrille, aber im Vergleich zu herkömmlichen AR-Brillen, ist es dünner und leichter,mit einem Einzelgewicht von nur 20,7 Gramm und eine Dicke von nur 0,55 mm.                Nach Berichten in den traditionellen optischen Wellenleiter-GläsernDie durch die Projektionsoptik und die Sensor- und Rechenanlage erzeugte Wärmeansammlung führt dazu, dass das Gerät in den Überhitzschutz eingeht.Im Gegensatz zur herkömmlichen Wärmeabbau-Methode für Spiegelbeine nutzt diese Siliziumkarbid-AR-Glas die Natur des Materials selbst.durch spezielle Konstruktion, nutzen die Linsen innovativ zur Wärmeableitung, wodurch die Wärmeabbaueffizienz erheblich verbessert wird.     Darüber hinaus müssen herkömmliche AR-Gläser, um eine vollfarbige Anzeige zu erzielen, in der Regel mehrere Schichten von Glas mit hohem Brechungsindex verwenden, um Licht zu leiten,die zu dicken und unbequemen Linsen führtDie Siliziumcarbid-AR-Brille benötigt nur einen Wellenleiter, um ein Farbbild mit einem großen Sichtfeld darzustellen.   Es ist erwähnenswert, dass Meta am 25. September seine ersten echten AR-Brillen, Orion, auf den Markt brachte.und verfügen über Siliziumkarbidlinsen und ein Micro LED Mikrodisplay.     Analyse von TrendForce Consulting, Orion AR-Brille optisches Design mit Siliziumkarbid-Material Diffraktions-optische Wellenleiter, kombiniert mit JBD drei Scheiben Vollfarbe LEDoS-Technologie,kann bis zu 70 Grad Sichtfeld (FOV) erreichen.        

SiC-Einzelkristallwachstumstechnologie     Unter normalem Druck gibt es keine flüssige Phase SiC mit einem stechiometrischen Verhältnis von Si   gleich 1:1Daher kann das Verfahren, bei dem Schmelz als Rohstoff verwendet wird, das üblicherweise für das Wachstum von Siliziumkristallen verwendet wird, nicht auf das Wachstum von SiC-Kristallen in großen Mengen angewendet werden.Der Transport von physischen Dampftransporten) wird verwendet.Bei diesem Verfahren wird SiC-Pulver als Rohstoff verwendet, der zusammen mit einem SiC-Substrat als Samenkristall in einen Graphit-Kriegel gelegt wird.und ein Temperaturgradient wird hergestellt, wobei die SiC-Pulverseite etwas heißer istDie Gesamttemperatur wird dann zwischen 2000°C und 2500°C gehalten. Das Sublimationsverfahren mit SiC-Samenkristallen wird nun als das modifizierte Lely-Verfahren bezeichnet.mit einem Gehalt an Kohlenwasserstoffen von mehr als 10 GHT.   Abbildung 1 zeigt ein schematisches Diagramm des SiC-Kristallwachstums mit der modifizierten Lely-Methode.,Die zugeführten Atome bewegen sich über die Oberfläche des Samenkristalls und werden in die Positionen integriert, in denen sich der Kristall bildet.Damit wachsen Massen SiC EinzelkristalleEs wird eine inerte Atmosphäre verwendet, typischerweise Argon unter niedrigem Druck, und während des N-Doping wird Stickstoff eingeführt.   Die Sublimationsmethode wird derzeit weit verbreitet zur Herstellung von SiC-Einzelkristallen verwendet.Verglichen mit der Methode, bei der geschmolzene Flüssigkeit als Rohstoff für das Wachstum von Si-Einkristallen verwendet wirdObwohl sich die Qualität allmählich verbessert, enthalten die Kristalle immer noch viele Verrutschungen und andere Probleme. Zusätzlich zur SublimationsmethodeEs wurden auch Versuche unternommen, SiC-Einzelkristalle in großen Mengen mit Methoden wie dem Wachstum in flüssiger Phase durch eine Lösung oder chemische Dampfdeposition (CVD) bei hoher Temperatur herzustellen.Abbildung 2 zeigt ein schematisches Diagramm der Wachstumsmethode in flüssiger Phase für SiC-Einzelkristalle. Erstens ist die Löslichkeit von Kohlenstoff in einem Siliziumlösungsmittel bei der Wachstumsmethode in flüssiger Phase sehr gering.Elemente wie Ti und Cr werden dem Lösungsmittel zugesetzt, um die Löslichkeit von Kohlenstoff zu erhöhen.Der Kohlenstoff wird durch einen Graphitgruß geliefert, und der SiC-Einkristall wächst an der Oberfläche des Samenkristalls bei einer etwas niedrigeren Temperatur.Die Wachstumstemperatur liegt typischerweise zwischen 1500°C und 2000°CEs wurde berichtet, daß die Wachstumsrate mehrere hundert Mikrometer pro Stunde erreichen kann. Der Vorteil der Wachstumsmethode in Flüssigphase für SiC besteht darin, dass bei Wachstum von Kristallen in der Richtung [0001] Dislokationen in der Richtung [0001] in die vertikale Richtung gebogen werden können,Sie fegen sie aus dem Kristall durch die Seitenwände.Die Schraubverlagerungen entlang der Richtung [0001] sind in bestehenden SiC-Kristallen dicht vorhanden und sind eine Quelle für Leckageströme in GerätenDie Dichte der Schraubverlagerungen wird bei SiC-Kristallen, die mit der Wachstumsmethode der Flüssigphase hergestellt werden, signifikant reduziert. Zu den Herausforderungen beim Lösungswachstum gehören die Erhöhung der Wachstumsrate, die Verlängerung der Länge der gewachsenen Kristalle und die Verbesserung der Oberflächenmorphologie der Kristalle. Die chemische Dampfdeponierung (CVD) bei hoher Temperatur bei Wachstum von SiC-Einzelkristallen setzt die Verwendung von SiH4 als Siliziumquelle und C3H8 als Kohlenstoffquelle in einer Wasserstoffatmosphäre unter niedrigem Druck voraus.mit Wachstum an der Oberfläche eines SiC-Substrats bei hoher Temperatur (normalerweise über 2000°C)Die in den Wachstumsöfen eingeleiteten Rohgase zersetzen sich in Moleküle wie SiC2 und Si2C in der von der heißen Wand umgebenen Zersetzungszone und werden auf die Kristalloberfläche transportiert.in denen einkristallines SiC angebaut wird. Die Vorteile der Hochtemperatur-CVD-Methode umfassen die Möglichkeit, hochreine Rohgase zu verwenden, und durch die Steuerung der Gasdurchflussrate kann das C/Si-Verhältnis in der Gasphase präzise gesteuert werden.der ein wichtiger Wachstumsparameter ist, der die Defektdichte beeinflusstBei einem großen SiC-Wachstum kann eine relativ schnelle Wachstumsrate von mehr als 1 mm/h erreicht werden.Die Nachteile der Hochtemperatur-CVD-Methode sind die erhebliche Ansammlung von Reaktionsnebenprodukten im Wachstumsöfen und in den Abgasleitungen.Darüber hinaus erzeugen Gasphasenreaktionen Partikel im Gasstrom, die zu Verunreinigungen im Kristall werden können. Die Hochtemperatur-CVD-Methode bietet ein großes Potenzial für die Herstellung hochwertiger SiC-Schüttkristalle.höhere Produktivität, und eine geringere Dislokationsdichte im Vergleich zur Sublimationsmethode. Darüber hinaus wird die RAF-Methode (Repeated A-Face) als sublimationsbasierte Technik berichtet, die Massen SiC-Kristalle mit weniger Defekten erzeugt.ein Samenkristall, der senkrecht zur Richtung [0001] geschnitten wurde, wird aus einem Kristall entnommen, der in Richtung [0001] angebaut wurdeDann wird ein weiterer Samenkristall senkrecht zu dieser neuen Wachstumsrichtung geschnitten, und weitere SiC-Kristalle werden angebaut.Ausrutsche werden aus dem Kristall weggefegt, wodurch sich große SiC-Kristalle mit weniger Defekten ergeben.Die Dislokationsdichte von SiC-Kristallen, die mit der RAF-Methode hergestellt werden, ist um 1 bis 2 Größenordnungen niedriger als die der Standard-SiC-Kristalle..       ZMSH Lösung für SiC-Wafer     2 Zoll 4 Zoll 6 Zoll 8 Zoll Siliziumkarbid Wafer Sic Wafer Dummy Forschung   Ein SiC-Wafer ist ein Halbleitermaterial mit hervorragenden elektrischen und thermischen Eigenschaften.Zusätzlich zu seiner hohen Wärmebeständigkeit, hat es auch eine sehr hohe Härte.  

Vertical's Wet Etching Technologie bereit für die Massenproduktion von AlGaInP Red Micro-LEDs   Das in den USA ansässige Forschungs- und Entwicklungsunternehmen Vertical hat angekündigt, dass seine Technik zur nassen Ätzung nun für die Massenproduktion von roten AlGaInP-Mikro-LEDs bereit ist.Ein großes Hindernis bei der Vermarktung von hochauflösenden Mikro-LED-Displays ist die Reduzierung der Größe von LED-Chips bei gleichzeitiger Erhaltung der Effizienz, wobei rote Mikro-LEDs im Vergleich zu ihren blauen und grünen Gegenstücken besonders anfällig für Effizienzrückgänge sind.   Die Hauptursache für diese Verringerung der Effizienz sind seitliche Defekte, die bei der Plasma-basierten Trockenatzerung entstehen.Daher konzentrieren sich die Bemühungen hauptsächlich auf die Verringerung der Schäden durch Techniken nach dem Trockengraben, wie z. B. chemische Behandlung.Diese Methoden bieten jedoch nur eine teilweise Wiederherstellung und sind für die winzigen Chips, die für hochauflösende Displays erforderlich sind, weniger wirksam.wo Seitenwandfehler tief in den Chip eindringen können, die manchmal ihre Größe übersteigen.   Die Suche nach "fehlerfreien" Ätzverfahren dauert seit Jahren an.Aber seine isotropen Eigenschaften können zu einer unerwünschten Preisunterbietung führen., so dass es für die Ätzung kleiner Chips wie Mikro-LEDs ungeeignet ist.   Allerdings hat Verticle, ein in San Francisco ansässiges Unternehmen, das sich auf LED- und Displaytechnologien spezialisiert hat, kürzlich einen bedeutenden Durchbruch gemacht.Das Unternehmen hat ein defektfreies nasses chemisches Ätzverfahren für rote Mikro-LEDs von AlGaInP entwickelt, speziell auf die Herausforderungen der Mesengrauferei ausgerichtet.   CEO Mike Yoo hat erklärt, dass Vertical bereit ist, diese nasse Ätztechnologie für die Massenproduktion zu skalieren,Beschleunigung der kommerziellen Einführung von Mikro-LED-Displays für Anwendungen von großen Bildschirmen bis hin zu Near-Eye-Displays.     Vergleich von Seitenwandfehlern bei nasser und trockener Radierung   Um die Auswirkungen von Seitenwandfehlern besser zu verstehen, verglichen Vertical mit einer Kathodolumineszenzanalyse nasse und trockene geätzte rote AlGaInP-Mikro-LEDs.Ein Elektronenstrahl erzeugt Elektronen-Lochpaare innerhalb der Mikro-LED-OberflächeBei der nichtstrahlenden Rekombination in beschädigten Bereichen erfolgt hingegen nur eine geringe bis gar keine Lumineszenz. CL-Bilder und Spektren zeigen einen starken Kontrast zwischen den beiden Ätzverfahren.mit einer Emissionsfläche von mehr als dreimal so groß wie bei trocken geätzten LEDs, laut Mike Yoo.   Vor allem die Seitenwanddefektdurchdringung für trocken geätzte Mikro-LEDs beträgt etwa 7 μm, während die Tiefe für nassig geätzte Mikro-LEDs fast nicht vorhanden ist und weniger als 0,2 μm misst.,Diese CL-Ergebnisse deuten darauf hin, dass es nur wenige, wenn überhaupt,Seitendefekte in den nassig geätzten roten AlGaInP-Mikro-LEDs.         Wir bieten DFB-Wafer mit N-InP-Substraten, mit aktiven Schichten von InGaAlAs/InGaAsP, erhältlich in 2, 4 und 6 Zoll,mit einer Breite von mehr als 10 mm,Zusätzlich bieten wir hochwertige InP-FP-Epiwafer mit InP-Substraten des Typs n/p, erhältlich in 2, 3 und 4 Zoll, mit Dicken von 350 bis 650 μm,ideal für Anwendungen in optischen Netzen. Unsere Produkte sind so konzipiert, dass sie den präzisen Anforderungen fortschrittlicher Technologien entsprechen und eine zuverlässige Leistung und Anpassungsmöglichkeiten gewährleisten.     DFB Wafer N-InP Substrat Epiwafer aktive Schicht InGaAlAs/InGaAsP 2 4 6 Zoll für Gassensor   Eine Distributed Feedback (DFB) -Wafer auf einem Indiumphosphat (N-InP) -Substrat des Typ n ist ein kritisches Material, das bei der Herstellung von Hochleistungs-DFB-Laserdioden verwendet wird.Diese Laser sind für Anwendungen unerlässlich, die einmodischeDFB-Laser arbeiten typischerweise im Wellenlängenbereich von 1,3 μm und 1,55 μm.mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W,.   (Klicken Sie auf das Bild für mehr)   InP FP Epiwafer InP-Substrat n/p Typ 2 3 4 Zoll mit einer Dicke von 350-650um für optische Netze   Indium-Phosphid (InP) Epiwafer ist ein Schlüsselmaterial, das in fortschrittlichen optoelektronischen Geräten, insbesondere Fabry-Perot (FP) Laserdioden, verwendet wird.InP Epiwafer bestehen aus epitaxial angebauten Schichten auf einem InP-Substrat, entwickelt für Hochleistungsanwendungen in den Bereichen Telekommunikation, Rechenzentren und Sensorik. (Klicken Sie auf das Bild für mehr)        

  Da die Nachfrage nach hocheffizienten, leistungsstarken und hochtemperaturen Elektronik weiter wächst,Die Halbleiterindustrie schaut über traditionelle Materialien wie Silizium (Si) hinaus, um diesen Bedürfnissen gerecht zu werdenEiner der vielversprechendsten Materialien für diese Innovation ist Siliziumkarbid (SiC).Wie sich SiC-Halbleiter von herkömmlichen Silizium-basierten unterscheiden, und die erheblichen Vorteile, die sie bieten.     Was ist ein SiC Wafer?     Ein SiC-Wafer ist ein dünnes Stück Siliziumkarbid, eine Verbindung aus Silizium und Kohlenstoffatomen.so dass es ein ideales Material für eine Vielzahl von elektronischen Anwendungen istIm Gegensatz zu herkömmlichen Siliziumwafern,SiC-Wafersind für Hochleistungs-, Hochtemperatur- und Hochfrequenzbedingungen ausgelegt. Diese Wafer dienen als Substrat für die Herstellung von SiC-Halbleitern,die in der Leistungselektronik und anderen Hochleistungsanwendungen rasch an Popularität gewinnen.         Was ist ein SiC Halbleiter? Ein SiC-Halbleiter ist eine elektronische Komponente, die mit Siliziumcarbid als Basismaterial hergestellt wird.   Halbleiter sind in der modernen Elektronik unerlässlich, da sie die Steuerung und Manipulation elektrischer Ströme ermöglichen.hohe WärmeleitfähigkeitDiese Eigenschaften machen SiC-Halbleiter ideal für den Einsatz in Leistungseinrichtungen wie Leistungstransistoren, Dioden und MOSFETs, bei denen die EffizienzVerlässlichkeit, und Leistung sind entscheidend.     Was ist der Unterschied zwischen Si- und SiC-Wafern?     Während Silizium (Si) -Wafer seit Jahrzehnten das Rückgrat der Halbleiterindustrie sind, werden Siliziumkarbid (SiC) -Wafer für bestimmte Anwendungen schnell zu einem Game-Changer.Hier ist ein detaillierter Vergleich der beiden:   1.Materielle Eigenschaften:   Silizium (Si): Silizium ist ein weit verbreitetes Halbleitermaterial aufgrund seiner reichhaltigen Verfügbarkeit, seiner ausgereiften Fertigungstechnologie und seiner guten elektrischen Eigenschaften.12 eV) beschränkt seine Leistung bei hohen Temperaturen und Hochspannungen. Siliziumkarbid (SiC): SiC hat eine viel größere Bandbreite (ca. 3,26 eV), wodurch es bei viel höheren Temperaturen und Spannungen als Silizium arbeiten kann.Dies macht SiC zu einer überlegenen Wahl für Anwendungen, die eine effiziente Energieumwandlung und Wärmeableitung erfordern.   2.Wärmeleitfähigkeit:   Silizium (Si): Die Wärmeleitfähigkeit von Silizium ist moderat, was zu Überhitzung bei Hochleistungsanwendungen führen kann, wenn nicht umfangreiche Kühlsysteme verwendet werden. Siliziumkarbid (SiC)SiC hat fast das Dreifache der Wärmeleitfähigkeit von Silizium, was bedeutet, dass es Wärme viel effektiver abführen kann.SiC-Geräte kompakter und zuverlässiger unter extremen Bedingungen machen.   3.Elektrofeldbruchstärke:   Silizium (Si): Das elektrische Abbruchfeld von Silizium ist niedriger, was seine Fähigkeit, Hochspannungsoperationen ohne Risiko eines Abbruchs zu bewältigen, einschränkt. Siliziumkarbid (SiC): Die elektrische Feldbrechfestigkeit von SiC ist etwa zehnmal größer als die von Silizium, wodurch SiC-basierte Geräte viel höhere Spannungen bewältigen können, was für die Leistungselektronik entscheidend ist.   4.Effizienz und Stromverluste:   Silizium (Si): Während Siliziumgeräte unter Standardbedingungen effizient sind, sinkt ihre Leistung bei hoher Frequenz, hoher Spannung und hoher Temperatur deutlich,Dies führt zu erhöhten Stromverlusten. Siliziumkarbid (SiC): SiC-Halbleiter halten eine hohe Effizienz unter einer breiteren Palette von Bedingungen, insbesondere bei Hochfrequenz- und Hochleistungsanwendungen, bei.Dies führt zu geringeren Stromverlusten und einer besseren Gesamtleistung des Systems.     Merkmal Si (Silizium) Wafer SiC- (Siliciumkarbid-) Wafer Bandgap-Energie 1.12 eV 3.26 eV Wärmeleitfähigkeit ~ 150 W/mK ~ 490 W/mK Elektrofeldbruchstärke ~ 0,3 MV/cm ~3 MV/cm Höchstbetriebstemperatur Bis zu 150 °C Bis zu 600°C Energieeffizienz Niedrigerer Wirkungsgrad bei hoher Leistung und Temperatur Höhere Effizienz bei hoher Leistung und Temperatur Produktionskosten Niedrigere Kosten durch ausgereifte Technologie Höhere Kosten aufgrund komplexerer Herstellungsprozesse Anwendungen Allgemeine Elektronik, integrierte Schaltungen, Mikrochips Leistungselektronik, Hochfrequenz- und Hochtemperaturanwendungen Materialhärte Weniger hart, leicht zu tragen Sehr hart, widerstandsfähig gegen Verschleiß und chemische Schäden Wärmeabbau Moderat, erfordert Kühlsysteme für hohe Leistung Hohe, reduziert die Notwendigkeit einer umfangreichen Kühlung       Die Zukunft der Halbleitertechnologie   Der Übergang von Silizium zu Siliziumkarbid ist nicht nur eine schrittweise Verbesserung, sondern ein großer Sprung vorwärts für die Halbleiterindustrie.erneuerbare EnergieDie Vorteile von SiC werden immer deutlicher.   Zum Beispiel in der Automobilindustrie,Der Aufstieg der Elektrofahrzeuge (EVs) hat eine Nachfrage nach effizienteren Leistungselektronik geschaffen, die die hohen Leistungsanforderungen von EV-Motoren und Ladesystemen erfüllen kannSiC-Halbleiter werden nun in Wechselrichter und Ladegeräte integriert, um die Effizienz zu verbessern und Energieverluste zu reduzieren und letztendlich die Reichweite von Elektrofahrzeugen zu erweitern. Auch bei Anwendungen für erneuerbare Energien wie Solarumrichter und Windkraftanlagen helfen SiC-Geräte, die Effizienz der Energieumwandlung zu erhöhen, den Kühlbedarf zu reduzieren,und niedrigere GesamtsystemkostenDies macht erneuerbare Energien nicht nur rentabler, sondern auch kostengünstiger.       Schlussfolgerung Die Entstehung von SiC-Wafern und Halbleitern markiert eine neue Ära in der Elektronik, in der höhere Effizienz, Leistung und Haltbarkeit von größter Bedeutung sind.und da die Produktionskosten von SiC-Materialien sinken, können wir damit rechnen, dass diese Technologie in verschiedenen Branchen noch weiter verbreitet wird. Siliziumkarbid ist bereit, die Halbleiterindustrie zu revolutionieren, indem es Lösungen für Herausforderungen bietet, denen herkömmliches Silizium einfach nicht begegnen kann.Mit seinen hervorragenden Eigenschaften und wachsenden AnwendungsgebietenSiC ist die Zukunft der Hochleistungselektronik.     Verwandte Empfehlungen     8 Zoll SiC Wafer Siliziumkarbid Wafer Prime Dummy Research Grade 500um 350 Um ((klicken Sie auf das Bild für mehr)   Siliziumcarbid (SiC) fand zunächst industrielle Verwendung als Schleifmaterial und gewann später an Bedeutung in der LED-Technologie.Seine außergewöhnlichen physikalischen Eigenschaften haben dazu geführt, dass es in verschiedenen Halbleiteranwendungen in verschiedenen Branchen weit verbreitet istMit den Begrenzungen des Moore-Gesetzes nähern sich viele Halbleiterunternehmen SiC als Material der Zukunft wegen seiner hervorragenden Leistungsmerkmale.      

Was ist ein Saphirwafer? Ein Saphirwafer ist ein dünnes Stück kristallines Saphir, ein Material, das für seine außergewöhnliche Härte und Transparenz bekannt ist.ist eine kristalline Form von KorundIn der elektronischen und optoelektronischen Industrie, insbesondere in Anwendungen, die eine langlebige,hochleistungsfähiges Substratmaterial.   Ausstellung mit Saphirwafern mit einer Dicke von nicht mehr als 50 g∆ Datenblatt   Tandard-Wafer (auf Maß)2 Zoll C-Ebene Saphirwafer SSP/DSP3 Zoll C-Ebene Saphirwafer SSP/DSP4 Zoll C-Ebene Saphirwafer SSP/DSP6 Zoll C-Ebene Saphirwafer SSP/DSP SpezialgeschnittenA-Ebene (1120) SaphirwaferR-Ebene (1102) SaphirwaferM-Ebene (1010) SaphirwaferN-Ebene (1123) SaphirwaferC-Achse mit einem Abbruch von 0,5° bis 4° in Richtung A- oder M-AchseSonstige individuell angepasste Ausrichtung Maß angepasst10*10mm Saphirwafer20*20mm SaphirwaferUltra dünne (100um) Saphirwafer8 Zoll Saphirwafer Stempel-Safir-Substrat (PSS)2 Zoll C-Fläche PSS4 Zoll C-Fläche PSS 2 Zoll. DSP C-Axis 0,1mm/0,175mm/0,2mm/0,3mm/0,4mm/0,5mm/1,0mmt SSP C-Achse 0,2/0,43mm(DSP&SSP) A-Achse/M-Achse/R-Achse 0,43mm 3 Zoll. DSP/SSP C-Achse 0,43 mm/0,5 mm 4 Zoll dsp c-Achse 0,4 mm/0,5 mm/1,0 mmssp c-Achse 0,5 mm/0,65 mm/1,0 mmt 6 Zoll. ssp c-Achse 1,0 mm/1,3 mmm dsp c-Achse 0,65 mm/0,8 mm/1,0 mmm   Spezifikation für Substrate   Orientierung R-Ebene, C-Ebene, A-Ebene, M-Ebene oder eine bestimmte Ausrichtung Orientierung ± 0,1° Durchmesser 2 Zoll, 3 Zoll, 4 Zoll, 5 Zoll,6 Zoll, 8 Zoll oder andere Durchmesser Toleranz 0.1mm für 2 Zoll, 0.2mm für 3 Zoll, 0.3mm für 4 Zoll, 0.5mm für 6 Zoll Stärke 0.08mm,0.1 mm,0.175mm,0.25 mm, 0,33 mm, 0,43 mm, 0,65 mm, 1 mm oder andere; Ausmaß der Abweichung 5 μm Primärflächige Länge 16.0±1.0mm für 2 Zoll, 22.0±1.0mm für 3 Zoll, 30.0±1.5mm für 4 Zoll, 47.5/50.0±2.0mm für 6 Zoll Primäre flache Orientierung A-Ebene (1 1-2 0) ± 0,2°; C-Ebene (0 0-0 1) ± 0,2°, Projektions-C-Achse 45 +/- 2° TTV ≤7μm für 2 Zoll, ≤10μm für 3 Zoll, ≤15μm für 4 Zoll, ≤25μm für 6 Zoll Bogen ≤7μm für 2 Zoll, ≤10μm für 3 Zoll, ≤15μm für 4 Zoll, ≤25μm für 6 Zoll Vorderfläche Epipoliert (Ra< 0,3 nm für die C-Ebene, 0,5 nm für andere Ausrichtungen) Rückenoberfläche Fein gemahlen (Ra=0,6 μm~1,4 μm) oder Epipoliert Verpackung Verpackt in einem Reinraum der Klasse 100   Wie werden Saphirwafers hergestellt?   Saphirwafer werden durch eine Methode namens Czochralski (oder Kyropoulos-Methode) hergestellt, bei der aus geschmolzenem Aluminiumoxid große einkristalline Saphirkugeln angebaut werden.Diese Kugeln werden dann mit Hilfe einer Diamantdrahtsäge in Wafer der gewünschten Dicke geschnittenNach dem Schneiden werden die Wafer poliert, um eine glatte, spiegelähnliche Oberfläche zu erhalten.   Wichtige Eigenschaften von Saphirwafer   Härte: Der Saphir ist auf der Mohs-Skala für die Mineralhärte auf Platz 9 und damit das zweithärdste Material nach dem Diamanten.Diese außergewöhnliche Härte macht Saphirwafer sehr widerstandsfähig gegen Kratzer und mechanische Beschädigungen. Thermische Stabilität: Saphir kann hohen Temperaturen standhalten, mit einem Schmelzpunkt von etwa 2030 ° C. Dies macht es ideal für Anwendungen bei hohen Temperaturen, bei denen andere Materialien versagen können. Optische Transparenz: Saphir ist sehr transparent für eine Vielzahl von Wellenlängen, einschließlich sichtbarem, ultraviolettem (UV) und Infrarotlicht (IR).Diese Eigenschaft macht Saphirwafer ideal für den Einsatz in optischen Geräten, Fenster und Sensoren. Elektrische Isolation: Saphir ist ein ausgezeichneter elektrischer Isolator mit einer hohen Dielektrikkonstante, was ihn für Anwendungen geeignet macht, bei denen die elektrische Isolation kritisch ist,mit einer Breite von mehr als 20 mm,. Chemikalienbeständigkeit: Saphir ist chemisch träge und sehr widerstandsfähig gegen Korrosion durch Säuren, Basen und andere Chemikalien, was ihn in rauen Umgebungen langlebig macht.     Anwendungen von Saphirwafern   Lichtdioden (LEDs): Saphirwafer werden häufig als Substrate bei der Herstellung von Galliumnitrid (GaN) -LEDs, insbesondere blauen und weißen LEDs, verwendet.Die Gitterstruktur von Saphir passt gut zu GaN, die eine effiziente Lichtemission fördern. Halbleitergeräte: Neben LEDs werden Saphirwafer in Radiofrequenzgeräten, Leistungselektronik,und andere Halbleiteranwendungen, bei denen ein robustes und isolierendes Substrat erforderlich ist. Optische Fenster und Objektive: Saphirs Transparenz und Härte machen es zu einem ausgezeichneten Material für optische Fenster, Objektive und Kamera-Sensorkappen.häufig in rauen Umgebungen wie Luft- und Raumfahrtindustrie und Verteidigungsindustrie verwendet. Wearables und Elektronik: Saphir wird aufgrund seiner Kratzfestigkeit und optischer Klarheit als langlebiges Deckmaterial für Wearables, Smartphone-Bildschirme und andere Unterhaltungselektronik verwendet. Saphir- und Silizium-Wafer Während Saphirwafer in bestimmten Anwendungen deutliche Vorteile haben, werden sie häufig mit Siliziumwafern verglichen, die das häufigste Substratmaterial in der Halbleiterindustrie sind.   Silikonwaffen Siliziumwafer sind dünne Scheiben aus kristallinem Silizium, einem Halbleitermaterial.TransistorenSiliziumwafer sind bekannt für ihre elektrische Leitfähigkeit und ihre Fähigkeit, mit Verunreinigungen bestrichen zu werden, um ihre Halbleiter-Eigenschaften zu verbessern.     Elektrische Leitfähigkeit: Im Gegensatz zu Saphir ist Silizium ein Halbleiter, was bedeutet, dass es unter bestimmten Bedingungen Elektrizität leiten kann.Diese Eigenschaft macht Silizium ideal für die Herstellung elektronischer Geräte wie Transistoren, Dioden und ICs. Kosten: Die Herstellung von Siliziumwafern ist im Allgemeinen kostengünstiger als die von Saphirwafern, da Silizium in der Natur reichlich vorkommt.und die Verfahren für die Herstellung von Siliziumwafer sind etablierter und effizienter. Wärmeleitfähigkeit: Silizium weist eine gute Wärmeleitfähigkeit auf, die für die Wärmeverteilung in elektronischen Geräten wichtig ist.Es ist in extremen Temperaturen nicht so thermisch stabil wie Saphir.. Flexibilität beim Doping: Silizium kann leicht mit Elementen wie Bor oder Phosphor doppiert werden, um seine elektrischen Eigenschaften zu verändern.die ein Schlüsselfaktor für seinen weit verbreiteten Einsatz in der Halbleiterindustrie ist. Vergleich: Saphir- und Silizium-Wafer Eigentum Saphirwafer Siliziumwafer Material Kristallines Aluminiumoxid (Al2O3) Kristallines Silizium (Si) Härte 9 auf der Mohs-Skala (extrem hart) 6.5 auf der Mohs-Skala Wärmestabilität Sehr hoch (Schmelzpunkt ~ 2,030°C) Moderat (Schmelzpunkt ~ 1,410°C) Elektrische Eigenschaften Isolator (nicht leitfähig) Halbleiter (leitend) Optische Transparenz Transparent für UV, sichtbares und IR Licht Undurchsichtig Kosten Höher Niedriger Chemische Resistenz Ausgezeichnet. Moderate Anwendungen LEDs, HF-Geräte, optische Fenster, Wearables IC, Transistoren, Solarzellen Welche Wahl? Die Wahl zwischen Saphir- und Siliziumwafer hängt weitgehend von der spezifischen Anwendung ab:     Saphirwafer: Ideal für Anwendungen, die eine hohe Haltbarkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, optische Transparenz und elektrische Isolierung erfordern.insbesondere bei LEDs, und in Umgebungen, in denen mechanische Festigkeit und chemische Beständigkeit unerlässlich sind. Siliziumwafer: Die Wahl für allgemeine Halbleiteranwendungen aufgrund ihrer Halbleiter-Eigenschaften, Wirtschaftlichkeit,und die etablierten Fertigungsprozesse in der ElektronikindustrieSilizium ist das Rückgrat von integrierten Schaltungen und anderen elektronischen Geräten. Die Zukunft der Saphirwafer Angesichts der wachsenden Nachfrage nach langlebigeren und leistungsfähigeren Materialien für Elektronik, Optoelektronik und Wearables werden Saphirwafer voraussichtlich eine immer wichtigere Rolle spielen.Ihre einzigartige Kombination von Härte, thermische Stabilität und Transparenz eignen sie sich für Spitzentechnologien, darunter Displays der nächsten Generation, fortschrittliche Halbleitergeräte und robuste optische Sensoren. Da die Kosten für die Produktion von Saphirwaffen sinken und sich die Herstellungsprozesse verbessern, können wir eine breitere Einführung in allen Branchen erwarten,die weitere Festigung ihrer Stellung als kritisches Material in der modernen Technologie.